سلام به سایت مهندسان شیمی صنایع پالایش خوش آمدید

شما می توانید با مراجعه به قسمت موضوعات (سمت راست و پایین) عنوان مرتبط با موضوع مورد نظر خود را بیابید.

سلام به سایت مهندسان شیمی صنایع پالایش خوش آمدید

شما می توانید با مراجعه به قسمت موضوعات (سمت راست و پایین) عنوان مرتبط با موضوع مورد نظر خود را بیابید.

1) www.foodinstitute.com انستیتو غذایی آمریکا

این سایت، آدرس اینترنتی انستیتو غذایی آمریکا واقع در ایالت نیوجرسی آمریکا است که اخیرا کتاب سلامتی غذا را در آمریکا تهیه و روی اینترنت منتقل نموده است. برخی از عناوین موجود در این کتاب عبارتند از: مقدمه و مروری جامع بر مقررات سلامتی غذا، آلوده کننده های اتفاقی و محیطی در غذا و شناسایی مخاطرات مهم در سلامتی غذا.

2)  www.foodsafaty.gov سرویس بازرسی و سلامتی مواد غذایی

این سایت، آدرس اینترنتی سرویس بازرسی و سلامتی مواد غذایی دپارتمان کشاورزی امریکا (Food Safety Inspection Services) است که کلیه اطلاعات مربوط به برنامه های استراتژیک تامین سلامتی غذا و بازرسی بهداشتی و آخرین تصمیمات متخذه در نشست های مشترک ارگانهای موثر در این مورد از قبیل FDA و آژانس حفاظت محیط زیست امریکا را در خود دارد.

3) www.takeda-usa.com شرکت تاکدا امریکا

این سایت، آدرس اینترنتی شرکت ویتامین و مواد غذایی تاکدا امریکا است. این شرکت به دلیل تولید ویتامین در زمینه بهداشت و سلامت انسان، بیش از 200 سال سابقه کار دارد و در تولید انواع ویتامینها فعالیت می کند و از شرکتهای معتبر در زمینه تجارت ویتامین در دنیاست.

4) www.firstdatabank.com بانک اطلاعات اولیه

این سایت آدرس مربوط به جدیدترین نرم افزار نحوه برچسب گذاری مواد غذایی است که حاوی اطلاعات زیر می باشد:

o  17 فرم از انواع فرمهای برچسبهای غذایی

o  نحوه ترکیب کردن مواد مغذی به طور اختیاری

o  انواع برچسبهای صادراتی با توجه به استانداردهای صنعتی

o  برنامه HACCP در برچسب گذاری

o  لیست اجزای غذایی موجود در ترکیب 15000 نوع غذا

5) www.wadsworth.com/nutrition انتشارات (West) Wads Worth

 این سایت مربوط به مرکز اطلاعاتی انتشارات Wads Worth امریکا است که حاوی اطلاعات   تغذیه ای ارزشمندی بوده و علاقمندان را به سایر منابع اطلاعاتی مفید در مورد تغذیه متصل می کند.

6)  www.nlm.nih.gov مدلاین پزشکی کتابخانه ملی امریکا

اصولا ایندکسهای Online متعددی وجود دارد، ولی یکی از بهترین آنها در زمینه تحقیقات تغذیه ای، مدلاین پزشکی کتابخانه ملی امریکا است که اطلاعات مربوط به 9 میلیون مقاله از حدود 4000 نشریه دنیا را در اختیار متقاضیان علاقمند قرار می دهد.

7) www.deliciousdecisions.org عادات غذایی مناسب

  در این سایت که از سوی انجمن قلب امریکا ایجاد شده است، دستورات غذایی مناسب برای زندگی سالم ارائه شده است. طراحی این سایت به گونه ای است که آنرا شبیه کتاب آشپزی کرده است، در قسمتی از این سایت، مقالاتی در مورد عادات غذایی مناسب و آشپزی عرضه شده است.

8) www.ifis.org سرویس بین المللی اطلاعات غذایی

این سایت مربوط به مرکز بین المللی اطلاعات غذایی است که در کشور انگلستان قراردارد و اطلاعات زیر را شامل می شود:

• خلاصه مقالات مربوط به تکنولوژی و علوم غذایی
• نمودارهای مربوط به علوم غذایی
• راهنمای تحقیقات و آموزش در علوم، تکنولوژی و مهندسی غذایی
• قوانین غذای اروپا و بسیاری از اطلاعات مفید دیگر جهت حل مشکلات تولید مواد غذایی، توسعه تولیدات و اندیشه های جدید در صنایع غذایی، طراحی برای ورود به بازارهای جهانی، صادرات محصول و...

9) www.worldfoodnet.com شبکه جهانی غذا

 این شبکه بزرگترین بنیان اینترنتی برای تکنولوژی و فرآوری غذاست. با مراجعه به این سایت می توان به اطلاعات وسیعی در مورد فن آوری و فرآوری غذا و صنایع غذایی دست یافت و در مورد آخرین نوآوری های تولیدی – اطلاعاتی در زمینه رویدادها و اطلاعات بنیادی و سایر موارد مربوط به تکنولوژی و فرآوری غذا در صنایع غذا کسب اطلاع نمود.

10) www.shaphall.com/chaphall/foodsci.com انتشارات چاپ من و هال

 این سایت حاوی اطلاعات مربوط به مرکز منابع علوم غذایی انتشارات چاپ من و هال است که در آن می توان تمام کتب منتشره توسط این ناشر را در رابطه با موضوع غذا جستجو نمود.

11) www.pe.net/paragon نرم افزار پاراگون

 این سایت مربوط به معرفی یک نرم افزار حاوی اطلاعات غذایی است که توسط کمپانی پاراگون واقع در کالیفرنیای امریکا بر اساس برنامه ویندوز طراحی شده و حاوی اطلاعات مربوط به حداقل 5000 دستور غذایی و گزارشات مفید در موضوع غذا می باشد.

12) www.iamfes.org مجله نگهداری و حفاظت غذا

این سایت مربوط به مجله تخصصی – عملی نگهداری و حفاظت غذا است که به صورت ماهانه توسط انجمن بین المللی بهداشت کاران شیر، غذا و محیط زیست تهیه و منتشر می شود.

13) www.fao.org سازمان خوار و بار و کشاورزی ملل متحد

 با مراجعه به این سایت در اینترنت می توان به کلیه اطلاعات موجود در دپارتمانهای مختلف سازمان خوار و بار و کشاورزی ملل متحد و کلیه انتشارات این سازمان دستیابی پیدا کرد.

14)www.fao.org/ruralyouth مرکز تله فود در سازمان فائو

این سایت مربوط به برنامه (غذا از راه دور) یا Telefood است که توسط سازمان فائو به عنوان یک حرکت فرهنگی در جهت انگیزش و تشویق دولتها و ملتها برای مبارزه با گرسنگی در جهان طراحی شده است.

15)  www.fao.org/ruralyouth مرکز جوانان روستایی در سازمان فائو

این سایت مربوط به برنامه ای است که پس از طرح شعار (جوانان علیه گرسنگی) در روز جهانی غذا در سال 1999 در سازمان فائو ایجاد شده و در جهت برنامه ریزی برای استفاده از جوانان به منظور توسعه و تولید غذا در مناطق روستایی کشورهای مختلف جهان است.

­­تاریخچه

تاریخ نشان داده است که در ابتدای تمدن بشری نیازی به بسته بندی مواد غذایی نبود، بلکه مردم برای بدست آوردن غذا از محلی به محل دیگر می رفتند تا زمانی که پناهگاههای دایمی برای خود پیدا کردند. در چنین شرایطی ناچار بودند غذا را از محل های مختلف جمع آوری کنند و به محل سکونت خود بیاورند. این نیاز باعث شد که اولین انواع بسته بندی نظیر کدوهای خشک شده، صدف ها، برگها، پوسن حیوانات و دیگر مواد طبیعی مورد استفاده قرار بگیرند. برای انتقال آب، شیر، ماست، روغن یا دوغ از پوست حیوانات  استفاده می شد. از شاخ حیوانات برای حمل و نقل و ذخیره غذا و محصولات کشاورزی استفاده کردند (هنوز در مناطق استوایی از بامبو برای ذخیره سازی مواد غذایی استفاده می شود)

بطور کلی ظهور انقلاب صنعتی به راستی تحول اساسی در نظام تولید کالایی ایجاد کرد. انقلاب صنعتی، جهان را با فوران کالاهای گوناگون صنعتی روبرو کرد. تنوع کالاها و رقابت فشرده میان تولید کنندگان و بازرگانان به تدریج هند را نیز علاوه بر علوم دیگر وارد مجموعه سیستم بسته بندی کرد. با پیشرفت بیشتر، علوم دیگری نظیر روانشناسی فردی، اجتماعی و ارگونومی به این مجموعه اضافه شد. توسعه بسته بندی سبب مستقل شدن این صنعت از مجموعه صنایع دیگر شد و رقابت و نیاز سبب گردید که صنایع بسته بندی سهمی قابل توجه از بودجه های شرکتهای تولیدی را به خود اختصاص دهد. امروزه صنایع بسته بندی تبدیل به یک تکنولوژی قدرتمند شده است.

تاریخچه بسته بندی فلزی

نیاز به بسته بندی بهتر و مقاوم تر منجر به پیدایش و توسه ظروف فلزی گردید. قوطی سازی از زمان ناپلئون شروع شد. برای مدت مدیدی قوطی های کنسرو با دست ساخته می شد. از اوایل قرن بیستم، قوطی های فلزی که شکلی بهداشتی داشت رواج یافت و این امکان بوجود آمد که بتوان از تجهیزات سریعتری برای ساخت، پر کردن و بستن درب قوطی های فلزی استفاده نمود.

تاریخچه بسته بندی کاغذی و مقوایی

تاریخچه و سیر تکاملی بسته بندی با مقوا و کاغذ به تاریخچه ساخت کاغذ بر می گردد، اگرچه چوب و محصولات فرعی دیگر آن از دیر باز در خدمت بشر بوده، ولی بسته بندی به صورت مقوایی و کاغذی پس از پیدایش کاغذ به وجود آمد و روند تکمیلی خود را تاکنون به سرعت طی نموده است. همانطور که می دانیم اولین بار در سه هزار سال قبل از میلاد مسیح، مصریان قدیم که در آن زمان یکی از مراکز مهم بشری محسوب می شدند، برای نوشتن از پاپیروس (Papyrus) استفاده می کردند.

نخستین کارخانه کاغذ سازی در قرن ششم توسط چینی ها در سمرقند توسط اعراب این هنر به آنها آموخته شد سپس اعراب کارخانه ای در بغداد تاسیس کردند که در این کارخانه نخستین بار به جای بامبو از پارچه های سفید استفاده شد.

نخستین کارخانه کاغذ اروپا در اسپانیا بوجود آمد. اسپانیایی ها برای تولید خمیر از آسیابهای آبی استفاده نمودند و کم کم توری سیمی جایگزین توری های بامبو که بوسیله چینی ها بکار می رفت، بعد ها این هنر وارد کشورهایی دیگر نظیر فرانسه و هلند شد. در ایران بعد از کارخانه سمرقند که توسط چینی ها اداره می شد، اولین کارخانه کاغذ سازی در سال 1328 در کهریزگ احداث شد که کاغذ های باطله را برای تولید کاغذ و مقوا استفاده می کرد، بعد از آن تعدادی واحد تولیدی دیگر در سایر نقاط ایران بوجود آمد. اولین کارخانه مدرن ایران در سال 1349 در «هفت تپه خوزستان» برای تولید کاغذ های تحریر با استفاده از تفاله نیشکر (baggasse) احداث شد. متعاقب آن کارخانه چوب و کاغذ ایران (چوکا) با استفاده از خمیر های وارداتی و خمیر های داخلی، کاغذ های کرافت و بسته بندی را تولید نمود.

تاریخچه بسته بندی پلاستیکی

توسعه صنعت پلاستیک به سال 1843 برمی گردد، وقتی دکتر montgomeric جراح آفریقایی گزارش داد که می توان با استفاده از ماده اولیه کائوچو (Percha gutta) دسته خوبی برای چاقو ساخت. بعد از این که شرکت gutta Percha شکل گرفت جوهردان و توپ بیلیارد نیز تهیه گردید.

در رابطه با صنعت بسته بندی با اختراع پلی اتیلن پیشرفت غیر منتظره ای در انگستان رخ داد. در دسامبر 1935 شیمیدان های انگلستان طی واکنشی، تحت فشار زیاد و با تغییر دادن میزان به ماده جدیدی به نام اتیلن دست یافتند که خواص عایق حرارتی خوبی داشت.

تاریخچه بسته بندی منسوج

برای بسته بندی مواد غذایی (مثلا میوه و سبزیجات) منسوجات توری همان چیزی است که هم ویژگی دیده شدن و هم دوام را برآورده می کند. بعضی گوشت و فرآورده های گوشتی آماده، نیاز به محافظت دارند و بدین منظور از توریهای کشدار استفاده می شود. در نگهداری گوشتهای یخ زده توریهای کشدار کار جابه جایی و محافظت آنها را در برابر سرما زدگی تسهیل می کنند.

تاریخچه بسته بندی شیشه ای

پیش از اواخر قرن نوزدهم، نه تنها ابجو بلکه آب معدنی، سس، ترشی، مربا، و محصولات دیگر که پیش از این بصورت آزاد فروخته می شدند برای فروش در ضرفهای شیشه ای بسته بندی می شدند. بطری هنوز با روشی به نسبت عقب مانده تولید می شد. بطریهایی که به روش باد کردن در قالب، در این دوره تولید می شدند از آن چنان اشکال عجیب و غریبی برخوردار بودند که تا پیش از جنگ جهانی اول، هر شیشه ای که می شناختند و یک روزنه داشت، بطری می گفتند. اما در طول قرون گذشته، تولید بطری بتدریج رو به اصلاح گذاشت.

با ساخت و تولید انبوه بطری و تنوع در ابعاد و حجم آن بشر کنونی توانسته است در بسته بندیها ظروف شیشه ای را یک امر مهم به حساب آورد و تا حدودی نقش آن را آشکار سازد. امروزه بیش از صدها نوع از اجناس و مواد در بسته های شیشه ای بسته بندی می شوند و با کیفیت برتر به بازار فروش عرضه می شوند. البته باید متذکر شد که علم شیشه و شیه گری در ایران نیز از زمانهای قبل بوده و هم اکنون نیز رو به رشد است.

استفاده از شیشه برای امور بسته بندی بعد از جنگ جهانی دوم همواره سیر صعودی داشته است. چرا که شیوه های تولید سریع و پیوسته و اتوماسیون تولید بطریها و پرکردن آنها به تولیدکنندگان این امکان را داده که از پس تقاضاها بر آیند و قیمت آنها را پایین نگه دارند. در نتیجه پژوهشگران راههایی برای اصلاح هر چه بیشتر مقاومت مکانیکی و شیمیایی ظروف شیشه ای پیدا کردند و می کنند. بطور کلی باید گفت شیشه ماده ایده آلی برای ظروف بسته بندی یا ترکیبی از کارایی، بهداشتی، و زیبایی آن است. به عنوان یک مثال زنده می توان اذعان داشت که در بسیاری از کشورهای پیشرفته عمده ترین تولید کنندگان مواد غذایی (بخصوص غذای کودکان) استفاده از ظروف شیشه ای را در روش کار خود قرار داده اند. با تمام اینها هرچند که شیشه ماده مناسبی برای بسته بندی بعضی مواد است برای برخی کالاهای خاص بهترین ماده بسته بندی است.

اهداف بسته بندی

مهم ترین هدفی که در بسته بندی محصولات غذایی مدنظر است افزایش طول عمر نگهداری محصول یا Shelf Life آن می باشد. ماده بسته بندی از طریق تنظیم فضای مناسب در داخل بسته با توجه به ویژگی های نگهداری محصول زمان ماندگاری آن را افزایش می دهد. در این مورد به خصوص هماهنگی بین ویژگی های ماده بسته بندی و نیازهای نگهداری محصول می باید فراهم گردد. هدف دیگری که در استفاده از بسته بندی محصولات مدنظر است، بهبود حمل و نقل، انبارداری و عرضه محصول می باشد. امروزه با پیشرفت تکنولوژی و تولید انبوه محصولات بدون استفاده از بسته بندی، عرضه محصول به صورت عمده فروشی یا خرده فروشی با بازار امکان پذیر نیست. یعنی با وجود اینکه به نظر می رسد بسته بندییک هزینه اضافی را برای تولید کننده تحمیل می کند، اما باید در نظر داشت بدون استفاده از بسته بندی کل هزینه تولید به هدر می رود. در چنین بسته بندی هایی باید به ایعاد بسته از نقطه نظر قابلیت حمل و نقل و عرضه آن توجه شود و همچنین باید به شیوه زندگی مردم و میزان مصرف محصولات مختلف در هر  جامعه دقت شود. محصولات باید در بسته بندی هایی عرضه شوند م در صورت نیاز در یک یا دو وعده مورد مصرف قرار گیرند. این موضوع به خصوص در مورد محصولات صادراتی حائر اهمیت است.

بسته بندی از نقطه نظر جذاب نمودن ظاهر بسته و بازار پسند کردن آن نیز اهمیت زیادی دارد. این جنبه از بسته بندی کردن در بعضی موارد بقیه اهداف کاربرد آن را تحت پوشش قرار می دهد. در حالیکه تولید کننده هوشیار باید از این خطر دوری کند، چرا که سرمایه گذاری بیش از حد و اندازه بر این جنبه از بسته بندی نه تنها باعث موفقیت محصول در بازار نمی گردد بلکه شکست آن را نیز موجب می گردد. در این مورد می بایستی همواره میزان سرمایه گذاری انجام شده هماهنگ با محتویات درون بسته باشد چه از بعد اقتصادی و چه از بعد اطلاعاتی که از این طرق در اختیار مصرف کننده گذاشته می شود.

 بسته بندی عمل مناسبی برای درج اطلاعات و ارایه اطلاعاتی است که تولید کننده موظف است در اختیار مصرف کننده قرار دهد. از این طریق رعایت قوانین و مقررات صنایع غذایی یاری می گیرند.

ارایه اطلاعات ممکن است به صورت مستقیم یا غیر مستقیم انجام گیرد. درج اطلاعاتی نظیر دستورالعمل مصرف کالا، ترکیبات سازنده و ارزش غذایی آن، تاریخ مصرف، تاریخ انقضاء کالا، به طور مستقیم انجام می شود. در حالی که برخی اطلاعات به طور مستقیم با استفاده از رنگی مه در طراحی های بسته به کار رفته و یا علائم اختصاری که به طور بین المللی پذیرفته شده به مصرف کننده منتقل می گردد. به عنوان مثال، رنگ سبز نشان دهنده بی ضرر بودن محصول است. این موضوع ممکن است به منشا طبیعی و یا گیاهی محصول مربوط گردد و یا به فراوری اضافه ای که جهت استخراج برخی ترکیبات مضر در آن محصول به کار رفته مربوط می گردد.

در هر حال مصرف کننده با دیدن رنگ سبز قالب در بسته احساس مطلوبی مربوط به بی ضرر بودن آن خواهد داشت.

افزودنیهای غذایی به ماده یا مخلوطی از مواد اطلاق می شود که بخشی از مواد غذایی اصلی نبوده و در نتیجه عملیات تولید یا کمک به انجام فرایند و یا طی مدت نگهداری و یا از طریق بسته بندی وارد مواد غذایی می شود. افزودنیهای غذایی به دو دسته عمد و غیر عمد تقسیم می شوند. مواد افزودنی غیر عمد به نوبه خود می توانند ناشی از انجام یک فرایند باشد به عنوان مثال هنگامی که از حلال هگزان برای استخراج روغن سویا استفاده می شود، مقداری از حلال پس از جداسازی در روغن می تواند باقی بماند،  لذا یک افزودنی ناشی از فرآیند محسوب می گردد. در عین حال مواد افزودنی غیر عمد می توانند شامل ترکیبات و موادی باشد که به طور اتفاقی وارد غذا شده است مانند باقیمانده حشره کشها، آفت کشها، علف کشها و یا می توان به باقیمانده انتی بیوتیک در شیر حیوانات اشره داشت. در هنگام استفاده از ظروف سفالی لعاب دار، سرب موجود در لعاب در صورت اسیدی بودن ماده غذایی وارد آن می شود.

مواد غذایی عمدی که به منظور بهبود کیفیت در صنایع غذایی استفاده می شوند عبارتند از: طعم دهنده ها، شیرین کننده ها ، رنگها، عوامل ضد کلوخه شدن، مواد غلیظ کننده، امولسیون کننده ها، غنی کننده ها، مواد سفید کننده، مواد تنظیم کننده PH، نگهداری کننده ها، آنتی اکسیدان ها، شفاف کننده ها، مواد جذب کننده رطوبت، مواد ضد کف، گازهای دفع کننده، لعاب دهنده ها، مواد کمپلکس دهنده و ترکیبات پوک کننده.

از مواد افزودنی می بایست در حداقل ممکن استفاده نمود و در صورت امکان مورد استفاده نمود و در صورت امکان مورد استفاده قرار نگیرند.

استفاده از افزودنی ها در موارد زیر مجاز خواهد بود:

1)  بالا بردن ارزش غذایی یا حفظ ارزش غذایی.

2)  افزایش زمان ماندگاری با قابلیت نگهداری و در نتیجه کاهش ضایعات.

3)  بهتر ساختن ظاهر محصول و بهبود کیفیت آن.

4) کمک به انجام فرآیند.

5)  تولید غذاهای رژیمی.

6)  آسانتر ساختن نحوه آماده سازی مواد غذایی

از مواد افزودنی در موارد زیر نمی توان استفاده نمود

1) در صورت به خطر انداختن سلامتی انسان

2)  کاهش ارزش غذایی

3)  فریب دادن مصرف کننده

4)  مخفی ساختن فرآیند های غیر مجاز

5) در صورتی که بتواند اثر مشابهی را با انجام فرآیند بدست آورد.

در ترکیباتی مانند نمک که رطوبت هوا را جذب می کنند، از مواد ضد کلوخه کننده، استفاده می شود.

مواد جذب کننده رطوبت، بافت نرمی را محصولاتی مانند انواع کیک و شکلات ایجاد می کند. امولسیون کننده ها در محصولاتی مانند نان یا کیک باعث به تاخیر افتادن بیاتی در آنها می شوند و یا در آدامس با جذب رطوبت به نرم شدن آن کمک می کند و یا در شکلات از چسبندگی آن می کاهد. از امولسیون کننده های طبیعی لیستن می باشد که در شیر، زرده در تخم مرغ، کره و روغن سویا یافت می شود.

در روغنها و چربی ها، برای جلوگیری از اکسید شدن چربیها می توان از مواد ضد کف و یا آتشی اکسیدان استفاده نمود و یا در بسته بندی شیر خشک که احتمال اکسید شدن چربیها  و برخی از ویتامین ها وجود دارد، پس از خروج هوا، از گازهای دفع کننده ای که فاقد میل ترکیبی هستند مانند ازت استفاده می شود. انواع ویتامین، اسید های آمینه و ریزمغذی های دیگر مانند آهن و کلسیم، جزء غنی کننده ها تلقی می شوند و پس از فرآیند محصول که ممکن است مقدار آن کاهش یافته و یا از بین رفتن باشند، به ]نها مجددا اضافه می گردد. به منظور جلوگیری از فعالیت میکروار گانیسم ها و همچنین دادن طعم خاص به فرآورده های گوشتی مانند سوسیس و کالباس از نیتریت و نیترات به عنوان نگه دارنده استفاده می کنند. در کنسرو لوبیا به منظور افزایش غلظت و دوام از ترکیباتی مانند نشاسته استفاده می کنند که باعث افزایش قوام در کنسرو می گردد.

طعم دهنده ها در مواد غذایی

طعم (Flavour)، مجموعه خصوصیاتی است که عمدتا در دهان به وسیله دو حس بویایی و چشایی احساس می شود، به مغز انتقال می یابد و به وسیله مغز تفسیر می گردد. بنابر این ارکان طعم را دو حس بویایی و چشایی تشکیل می دهند. طعم از خصوصیات حسی مواد غذایی محسوب می شود و به موازات دیگر خصوصیات حسی یعنی، رنگ، بافت، درجه حرارت، شکل و اندازه، در میزان پذیرش محصول یا فرآورده بسیار موثر می باشد، زیرا هر چقدر که یک ماده غذایی از نقطه نظر ارزش غذایی در سطح بالایی قرار داده شود و بسیار مغذی باشد، تنها در صورت داشتن طعم مطلوب مورد پذیرش مصرف کننده قرار می گیرد.

در سالهای گذشته به غلط از واژه اسانس به جای طعم دهنده استفاده شده است و این واژه کمابیش مورد استفاده قرار می گیرد. مانند اسانسهای اتری، اسانسهای روغنی و اسانس های الکلی به موازات اسانس در صنعت غذا از اولئورزین ها در حقیقت ترکیباتی هستند که از ادویه جات استخراج می گردند و تفاوت آنها با اسانس ها در داشتن ترکیبات یا مواد یرفرار است. امروزه از واژه طعم دهنده Flavourings به جای اسانس استفاده می شود که به سه دسته، طعم دهنده های طبیعی، طعم دهنده های مشابه طبیعی و طعم دهنده های مصنوعی یا تقلیدی تقسیم می شوند.

اصولا طعم دهنده با سه هدف در صنعت غذا، دارو و مواد آرایشی و بهداشتی به مصرف می رسند:

1)  بهبود طعم

2)  پوشش و مخفی ساختن طعم های نا مطلوب

3)  دادن و یا بخشیدن هویت به یک ماده غذایی مانند طعم پرتقالی در یک نوشابه پرتقالی رنگ در مواد غذایی

رنگ به موازات شکل، اندازه، طعم و مزه از خصوصیات حسی ماده غذایی محسوب می گردد و به عنوان یک راهنمای چشمی کیفیت، عمل می کند. از این رو در سیستم های غذایی رنگ با اهداف مختلفی مورد استفاده قرار می گیرد. گاهی با انجام یک فرآیند حرارتی،  رنگدانه هایی که در مواد غذایی وجود دارند، تجزیه و تخریب می شوند. گاهی اوقات در یک فصل، در محصولات برداشت شده، تغییراتی در رنگ مشاهده می شود که طبیعی می باشد مانند میوه جات و گوجه فرنگی برداشت شده در طی یک فصل که می تواند باعث متفاوت شدن رنگ فرآورده شود. در مواقعی رنگ به منظور افزایش جذابیت و به اشتها آوردن، به محصول اضافه می شود مانند افزایش رنگ به ژله های ژلاتینی که طبیعتا به رنگ هستند. گاهی اوقات رنگ به منظور دادن هویت به ماده غذایی اضافه می شود مانند رنگ پرتقالی در یک نوشابه پرتقالی و گاهی نیز رنگ وجود دارد، اما مقدار آن کمتر از انتظار مصرف کننده می باشد مانند سس گوجه فرنگی.

رنگهای که در مواد غذایی مورد استفاده قرار می گیرند می توانند منشا طبیعی داشته باشند یعنی از منابع طبیعی استخراج شود. در این رابطه می توان به زعفران و یا زرد چوبه اشاره داشت. از رنگهای طبیعی دیگر می توان کلروفیل، آنتوسیانین و تبالین را نام برد، این رنگها دارای منشاء گیاهی هستند، اما برخی از رنگدانه های طبیعی دارای منشا حیوانی یا معدنی هستند. رنگهای حیوانی مانند رنگ قرمز کوشینیل، که از نوعی حشره استخراج می شود. این  حشره در مرحله تخم ریزی به شدت قرمز رنگ می گردد. از رنگهای طبیعی معدنی دی اکسید تیتانیوم می باشد که در پوشش سفید رنگ برخی از انواع آدامس مورد استفاده قرار می گیرد.

استفاده و یا استخراج رنگ از منابع طبیعی همیشه مقرون به صرفه نبوده و یا دسترسی به مواد اولیه وجود ندارد، بنابر این ساختمان رنگدانه های طبیعی مورد شناسایی قرار گرفته و مشابه ان در صنعت ساخته می شود. از این رنگها می توان بتاکاروتن را ذکر کرد که در سالهای اخیر در صنعت ماکارونی ایران مورد استفاده قرار می گیرد. در کشور ما گندم مخصوص ماکارونی به نام Ourum به صورت انبوه تولید نمی شود، گندم های این گونه، سبب ایجاد آرد گندم های مورد استفاده در ایران دارای ارزش نانوایی می باشند، بنابر این ماکارونی تولیدی از رنگ مطبوع برخوردار نمی باشند، لذا از رنگ بتاکاروتن استفاده می شود.

گروه سوم از رنگها، رنگهای شیمیایی مصنوعی می باشند که این رنگها برخلاف رنگهای طبیعی و مشابه طبیعی جزء مواد افزودنی شمرده می شوند و نیاز به مجوز جهت استفاده کردن می باشند. رنگهای شیمیایی مصنوعی، معمولا در نوشابه های غیر الکلی، آبنبات، آدامس و پوشش برخی از انواع شکلات استفاده می شوند.

شیرین کننده در مواد غذایی

شیرین کننده ها به دو دسته مغذی و غیر مغذی تقسیم می شوند. شیرین کننده های مغذی در بدن تولید انرژی می نمایند در حالی که غیر مغذی ها تولید انرژی نمی کنند و یا با توجه به اینکه شیرینی آنها در برخی موارد بیش از صد برابر ساکاروزات در غلظتهایی که استفاده می شود تولید انرژی کمی می نماید.

از انواع شیرین کننده ها گلیسریزین می باشد که از ریشه شیرین بیان Licorice استخراج می گردد و در محصولاتی مانند توتون سیگار و پیپ، آبنبات، نوشابه، شکلات و فرآورده های دارویی استفاده می شود. امروزه در برخی از نوشابه های کم کالری از شیرین کننده ای به نام آسپارتام Aspartame استفاده می کنند.

در سالهای اخیر از برخی میوه های آفریقایی شیرین کننده هایی با منشاء پروتئینی استخراج گردیده است. به عنوان مثال می توان به مونیلین اشاره داشت که از میوه ای به نام سرنده پیتی Serendipity تهیه شده و حدود 2500 تا 3000 برابر ساکاروز قدرت شیرین کنندگی دارد. شیرین کننده دیگر میراکولین نام دارد که از میوه ای با نام میوه اعجاز آمیز Miracle استخراج می گردد. این ترکیب بدون طعم است اما ویژگی آن به این صورت است که طعم ترش را به شیرین تبدیل می کند، در دهان، قادر است به عنوان یک تغییر طعم دهنده، مزه آنرا به شیرینی تبدیل نماید.

از دیگر شیرین کننده ها سوربیتول می باشد که در شکلات یا بستنی مورد استفاده در افراد دیابتی مصرف می گردد. در ادامس بدون قند و قرصهای ویتامینه کودکان که قابل جویدن هستند از شیرین کننده ای به نام گزیلیتون استفاده می شود. از مالیتتول در غذاهای دیابتی، محلولهای شستشوی دهان و دندان، در آدامس، شکلات، بستنی، پاستیل و آبنبات استفاده می گردد.

History

[edit] Early uses

Before internal-combustion engines were invented in the mid 19th century, gasoline was sold in small bottles as a treatment against lice and their eggs. At that time, the word Petrol was a trade name. This treatment method is no longer common, because of the inherent fire hazard and the risk of dermatitis.

In the U.S., gasoline was also sold as a cleaning fluid to remove grease stains from clothing. Before dedicated filling stations were established, early motorists would buy gasoline in cans to fill their tanks.

The name gasoline is similar to that of other petroleum products of the day, most notably petroleum jelly, a highly purified heavy distillate, which was branded Vaseline. The trademark Gasoline, however, was never registered, and thus became generic. Gasoline was also used in kitchen ranges and for lighting, and is still available in a highly purified form, known as camping fuel or white gas, for use in lanterns and portable stoves.

During the Franco-Prussian War (1870–1871), pétrole was stockpiled in Paris for use against a possible German-Prussian attack on the city. Later in 1871, during the revolutionary Paris Commune, rumours spread around the city of pétroleuses, women using bottles of petrol to commit arson against city buildings.

[edit] Etymology

The word "gasolene" was coined in 1865 from the word gas and the chemical suffix -ine/-ene. The modern spelling was first used in 1871. The shortened form "gas" was first recorded in American English in 1905.^[1] Gasoline originally referred to any liquid used as the fuel for a gasoline-powered engine, other than diesel fuel or liquefied gas; methanol racing fuel would have been classed as a type of gasoline.^[2]

The word "petrol" was first used in reference to the refined substance as early as 1892 (it was previously used to refer to unrefined petroleum), and was registered as a trade name by British wholesaler Carless, Capel & Leonard at the suggestion of Frederick Richard Simms.^[3] Although it was never officially registered as a trademark, Carless's competitors used the term "Motor Spirit" until the 1930s.^[1][4] It has also been suggested that the word was coined by Edward Butler in 1887.^[5]

In Germany and some other European countries, gasoline is called Benzin (German), Bensin (Swedish), Benzyna (Polish) and other variants of this word. The usage does not derive from Bertha Benz, who used chemist shops to purchase the gasoline for her famous drive from Mannheim to Pforzheim in 1888, but from the chemical benzene.

[edit] Chemical analysis and production

Gasoline is produced in oil refineries. Material that is separated from crude oil via distillation, called virgin or straight-run gasoline, does not meet the required specifications for modern engines (in particular octane rating; see below), but will form part of the blend.

The bulk of a typical gasoline consists of hydrocarbons with between 5 and 12 carbon atoms per molecule.

Many of these hydrocarbons are considered hazardous substances and are regulated in the United States by Occupational Safety and Health Administration. The Material Safety Data Sheet for unleaded gasoline shows at least fifteen hazardous chemicals occurring in various amounts. These include benzene (up to 5% by volume), toluene (up to 35% by volume), naphthalene (up to 1% by volume), trimethylbenzene (up to 7% by volume), MTBE (up to 18% by volume) and about 10 others.^[6]

The various refinery streams blended together to make gasoline all have different characteristics. Some important streams are:

• Reformate, produced in a catalytic reformer with a high octane rating and high aromatic content, and very low olefins (alkenes).
• Cat Cracked Gasoline or Cat Cracked Naphtha, produced from a catalytic cracker, with a moderate octane rating, high olefins (alkene) content, and moderate aromatics level. Here, "cat" is short for "catalytic".
• Hydrocrackate (Heavy, Mid, and Light), produced from a hydrocracker, with medium to low octane rating and moderate aromatic levels.
• Virgin or Straight-run Naphtha (has many names), directly from crude oil with low octane rating, low aromatics (depending on the crude oil), some naphthenes (cycloalkanes) and no olefins (alkenes).
• Alkylate, produced in an alkylation unit, with a high octane rating and which is pure paraffin (alkane), mainly branched chains.
• Isomerate (various names) which is obtained by isomerising the pentane and hexane in light virgin naphthas to yield their higher octane isomers.

(The terms used here are not always the correct chemical terms. They are the jargon normally used in the oil industry. The exact terminology for these streams varies by refinery and by country.)

Overall a typical gasoline is predominantly a mixture of paraffins (alkanes), naphthenes (cycloalkanes), aromatics and olefins (alkenes). The exact ratios can depend on

• the oil refinery that makes the gasoline, as not all refineries have the same set of processing units.
• the crude oil used by the refinery on a particular day.
• the grade of gasoline, in particular the octane rating.

Currently many countries set tight limits on gasoline aromatics in general, benzene in particular, and olefins (alkene) content. This is increasing the demand for high octane pure paraffin (alkane) components, such as alkylate, and is forcing refineries to add processing units to reduce the benzene content.

Gasoline can also contain some other organic compounds: such as organic ethers (deliberately added), plus small levels of contaminants, in particular sulfur compounds such as disulfides and thiophenes. Some contaminants, in particular thiols and hydrogen sulfide, must be removed because they cause corrosion in engines.

[edit] Volatility

Gasoline is more volatile than diesel oil, Jet-A or kerosene, not only because of the base constituents, but because of the additives that are put into it. The final control of volatility is often achieved by blending with butane. The Reid Vapor Pressure test is used to measure the volatility of gasoline. The desired volatility depends on the ambient temperature: in hotter climates, gasoline components of higher molecular weight and thus lower volatility are used. In cold climates, too little volatility results in cars failing to start. In hot climates, excessive volatility results in what is known as "vapour lock" where combustion fails to occur, because the liquid fuel has changed to a gaseous fuel in the fuel lines.

In the United States, volatility is regulated in large urban centers to reduce the emission of unburned hydrocarbons. In large cities, so-called reformulated gasoline that is less prone to evaporation, among other properties, is required. In Australia summer petrol volatility limits are set by State Governments and vary between capital cities. Most countries simply have a summer, winter and perhaps intermediate limit.

Volatility standards may be relaxed (allowing more gasoline components into the atmosphere) during emergency anticipated gasoline shortages. For example, on 31 August 2005 in response to Hurricane Katrina, the United States permitted the sale of non-reformulated gasoline in some urban areas, which effectively permitted an early switch from summer to winter-grade gasoline. As mandated by EPA administrator Stephen L. Johnson, this "fuel waiver" was made effective through 15 September 2005.^[7] Though relaxed volatility standards may increase the atmospheric concentration of volatile organic compounds in warm weather, higher volatility gasoline effectively increases a nation's gasoline supply because the amount of butane in the gasoline pool is allowed to increase.^{[citation needed]}

[edit] Octane rating

For more details on this topic, see octane rating.

An important characteristic of gasoline is its octane rating, which is a measure of how resistant gasoline is to the abnormal combustion phenomenon known as detonation (also known as knocking, pinging, spark knock, and other names). Deflagration is the normal type of combustion. Octane rating is measured relative to a mixture of 2,2,4-trimethylpentane (an isomer of octane) and n-heptane. There are a number of different conventions for expressing the octane rating; therefore, the same fuel may be labeled with a different number, depending upon the system used.

During World War II Germany received much of its oil from Romania. From 2.8 million barrels in 1938, Romania’s exports to Germany increased to 13 million barrels by 1941, a level that was essentially maintained through 1942 and 1943, before dropping by half, due to Allied bombing and mining of the Danube. Although these exports were almost half of Romania’s total production, they were considerably less than what the Germans expected. Even with the addition of the Romanian deliveries, overland oil imports after 1939 could not make up for the loss of overseas shipments. In order to become less dependent on outside sources, the Germans undertook a sizable expansion program of their own meager domestic oil pumping. After 1938, the Austrian oil fields were made available, and the expansion of Nazi crude oil output was chiefly concentrated there. Primarily as a result of this expansion, the Reich's domestic output of crude oil increased from approximately 3.8 million barrels in 1938 to almost 12 million barrels in 1944. Even this was not enough.

Instead, Germany had developed a synthetic fuel capacity that was intended to replace imported or captured oil. Fuels were generated from coal, using either the Bergius process or the Fischer-Tropsch process. Between 1938 and 1943, synthetic fuel output underwent a respectable growth from 10 million barrels to 36 million. The percentage of synthetic fuels compared with the yield from all sources grew from 22 percent to more than 50 percent by 1943. The total oil supplies available from all sources for the same period rose from 45 million barrels in 1938 to 71 million barrels in 1943.

By the early 1930s, automobile gasoline had an octane reading of 40 and aviation gasoline of 75-80. Aviation gasoline with such high octane numbers could only be refined through a process of distillation of high-grade petroleum. Germany’s domestic oil was not of this quality. Only the additive tetra-ethyl lead could raise the octane to a maximum of 87. The license for the production of this additive was acquired in 1935 from the American holder of the patents, but without high-grade Romanian oil even this additive was not very effective.

In the US the oil was not "as good," and the oil industry had to invest heavily in various expensive boosting systems. This turned out to have benefits: the US industry started delivering fuels of increasing octane ratings by adding more of the boosting agents, and the infrastructure was in place for a post-war octane-agents additive industry. Good crude oil was no longer a factor during wartime, and by war's end, American aviation fuel was commonly 130 to 150 octane. This high octane could easily be used in existing engines to deliver much more power by increasing the pressure delivered by the superchargers. The Germans, relying entirely on "good" gasoline, had no such industry, and instead had to rely on ever-larger engines to deliver more power.

However, German aviation engines were of the direct-fuel-injection type, and could use methanol-water injection and nitrous oxide injection, which gave 50% more engine power for five minutes of dogfight. This could be done only five times or after 40 hours run-time, and then the engine would have to be rebuilt. Most German aero engines used 87 octane fuel (called B4), while some high-powered engines used 100 octane (C2/C3) fuel.

This historical "issue" is based on a very common misapprehension about wartime fuel octane numbers. There are two octane numbers for each fuel, one for lean mix and one for rich mix, rich being always greater. So, for example, a common British aviation fuel of the later part of the war was 100/125. The misunderstanding that German fuels have a lower octane number (and thus a poorer quality) arises because the Germans quoted the lean mix octane number for their fuels while the Allies quoted the rich mix number for their fuels. Standard German high-grade aviation fuel used in the later part of the war (given the designation C3) had lean/rich octane numbers of 100/130. The Germans would list this as a 100 octane fuel while the Allies would list it as 130 octane.

After the war the US Navy sent a Technical Mission to Germany to interview German petrochemists and examine German fuel quality. Their report entitled “Technical Report 145-45 Manufacture of Aviation Gasoline in Germany” chemically analyzed the different fuels, and concluded that “Toward the end of the war the quality of fuel being used by the German fighter planes was quite similar to that being used by the Allies.”

[edit] Energy content

Gasoline contains about 34.6 megajoules per litre (MJ/l) or 131 MJ/US gallon. This is an average; gasoline blends differ, therefore actual energy content varies from season to season and from batch to batch, by as much as 4% more or less than the average, according to the US EPA. On average, about 19.5 gallons of gasoline are available from a 42 gallon barrel of crude oil, varrying due to quality of crude and grade of gasoline. The remaining residue comes off as products ranging from tar to naptha [1].

Volumetric energy density of some fuels compared with gasoline:^[8]

Fuel type	MJ/litre	MJ/kg	BTU/Imp gal	BTU/US gal	Research octane number (RON)
Regular Gasoline	34.8	44.4[9]	150,100	125,000	Min 91
Premium Gasoline					Min 95
Autogas (LPG) (60% Propane + 40% Butane)	26.8
Ethanol	23.5	31.1[10]	101,600	84,600	129
Methanol	17.9	19.9	77,600	64,600	123
Butanol	29.2				91-99
Gasohol (10% ethanol + 90% gasoline)	33.7		145,200	120,900	93/94
Diesel	38.6	45.4	166,600	138,700	25(*)
Aviation gasoline (high octane gasoline, not Jet fuel)	33.5	46.8	144,400	120,200
Jet fuel (kerosene based)	35.1	43.8	151,242	125,935
Liquefied natural gas	25.3	~55	109,000	90,800

(*) Diesel is not used in a gasoline engine, so its low octane rating is not an issue; the relevant metric for diesel engines is the cetane number

A high octane fuel such as LPG has a lower energy content than lower octane gasoline, resulting in an overall lower power output at the regular compression ratio an engine ran at on gasoline. However, with an engine tuned to the use of LPG (ie. via higher compression ratios such as 12:1 instead of 8:1), this lower power output can be overcome. This is because higher-octane fuels allow for a higher compression ratio - this means less space in a cylinder on its combustion stroke, hence a higher cylinder temperature which improves efficiency according to Carnot's theorem, along with fewer wasted hydrocarbons (therefore less pollution and wasted energy), bringing higher power levels coupled with less pollution overall because of the greater efficiency.

The main reason for the lower energy content (per litre) of LPG in comparison to gasoline is that it has a lower density. Energy content per kilogram is higher than for gasoline (higher hydrogen to carbon ratio). The weight-density of gasoline is about 737.22 kg/m³.

Different countries have some variation in what RON (Research Octane Number) is standard for gasoline, or petrol. In the UK, ordinary regular unleaded petrol is 91 RON (not commonly available), premium unleaded petrol is always 95 RON, and super unleaded is usually 97-98 RON. However both Shell and BP produce fuel at 102 RON for cars with hi-performance engines, and the supermarket chain Tesco began in 2006 to sell super unleaded petrol rated at 99 RON. In the US, octane ratings in fuels can vary between 86-87 AKI (91-92 RON) for regular, through 89-90 (94-95) for mid-grade (European Premium), up to 90-94 (RON 95-99) for premium unleaded or E10 (Super in Europe)

[edit] Usage

The U.S. used about 510 billion litres (138 billion gallons) of gasoline in 2006, of which 5.6% was mid-grade and 9.5% was premium grade.^[11]

[edit] Additives

Main article: Gasoline additive

[edit] Lead

The mixture known as gasoline, when used in high compression internal combustion engines, has a tendency to ignite early (pre-ignition or detonation) causing a damaging "engine knocking" (also called "pinging" or "pinking") noise. Early research into this effect was led by A.H. Gibson and Harry Ricardo in England and Thomas Midgley and Thomas Boyd in the United States. The discovery that lead additives modified this behavior led to the widespread adoption of the practice in the 1920s and therefore more powerful higher compression engines. The most popular additive was tetra-ethyl lead. However, with the discovery of the environmental and health damage caused by the lead, and the incompatibility of lead with catalytic converters found on virtually all newly sold US automobiles since 1975, this practice began to wane (encouraged by many governments introducing differential tax rates) in the 1980s. Most countries are phasing out leaded fuel; different additives have replaced the lead compounds. The most popular additives include aromatic hydrocarbons, ethers and alcohol (usually ethanol or methanol).

In the U.S., where lead was blended with gasoline (primarily to boost octane levels) since the early 1920s, standards to phase out leaded gasoline were first implemented in 1973. In 1995, leaded fuel accounted for only 0.6 % of total gasoline sales and less than 2,000 tons of lead per year. From January 1, 1996, the Clean Air Act banned the sale of leaded fuel for use in on-road vehicles. Possession and use of leaded gasoline in a regular on-road vehicle now carries a maximum $10,000 fine in the United States. However, fuel containing lead may continue to be sold for off-road uses, including aircraft, racing cars, farm equipment, and marine engines.^[12] The ban on leaded gasoline led to thousands of tons of lead not being released in the air by automobiles. Similar bans in other countries have resulted in lowering levels of lead in people's bloodstreams.^[13][14]

A side effect of the lead additives was protection of the valve seats from erosion. Many classic cars' engines have needed modification to use lead-free fuels since leaded fuels became unavailable. However, "Lead substitute" products are also produced and can sometimes be found at auto parts stores.

Gasoline, as delivered at the pump, also contains additives to reduce internal engine carbon buildups, improve combustion, and to allow easier starting in cold climates.

In some parts of South America, Asia, Eastern Europe and the Middle East, leaded gasoline is still in use. Leaded gasoline was phased out in sub-Saharan Africa with effect from 1 January 2006. A growing number of countries have drawn up plans to ban leaded gasoline in the near future.

[edit] MMT

Methylcyclopentadienyl manganese tricarbonyl (MMT) has been used for many years in Canada and recently in Australia to boost octane. It also helps old cars designed for leaded fuel run on unleaded fuel without need for additives to prevent valve problems.

US Federal sources state that MMT is suspected to be a powerful neurotoxin and respiratory toxin,^{[citation needed]} and a large Canadian study concluded that MMT impairs the effectiveness of automobile emission controls and increases pollution from motor vehicles.^[15]

In 1977, use of MMT was banned in the US by the Clean Air Act until the Ethyl Corporation could prove that the additive would not lead to failure of new car emissions-control systems. As a result of this ruling, the Ethyl Corporation began a legal battle with the EPA, presenting evidence that MMT was harmless to automobile emissions-control systems. In 1995, the U.S. Court of Appeals ruled that the EPA had exceeded its authority and, as a result, MMT became a legal fuel additive in the US. MMT is nowadays manufactured by the Afton Chemical Corporation division of Newmarket Corporation.^[16]

[edit] Ethanol

In the United States, ethanol is sometimes added to gasoline but sold without an indication that it is a component. Chevron, 76, Shell, and several other brands market ethanol-gasoline blends.^{[citation needed]}

In several states, ethanol is added by law to a minimum level which is currently 5.9%. Most fuel pumps display a sticker stating that the fuel may contain up to 10% ethanol, an intentional disparity which allows the minimum level to be raised over time without requiring modification of the literature/labeling. The bill which was being debated at the time the disclosure of the presence of ethanol in the fuel was mandated has recently passed. This law (Energy Bill 2005) will require all auto fuel to contain at least 10% ethanol. Many call this fuel mix gasohol.

In the EU, 5% ethanol can be added within the common gasoline spec (EN 228). Discussions are ongoing to allow 10% blending of ethanol. Most countries (fuel distributors) today do not add so much ethanol. Most gasoline (petrol) sold in Sweden has 5% ethanol added.

[edit] Dye

Main article: Fuel dyes

In the United States the most commonly used aircraft gasoline, avgas, or aviation gas, is known as 100LL (100 octane, low lead) and is dyed blue. Red dye has been used for identifying untaxed (non-highway use) agricultural diesel. The UK uses red dye to differentiate between regular diesel fuel, (often referred to as DERV), which is undyed, and diesel intended for agricultural and construction vehicles like excavators and bulldozers. Red diesel is still occasionally used on HGVs which use a separate engine to power a loader crane. This is a declining practice however, as many loader cranes are powered directly by the tractor unit.

[edit] Oxygenate blending

Oxygenate blending adds oxygen to the fuel in oxygen-bearing compounds such as MTBE, ETBE and ethanol, and so reduces the amount of carbon monoxide and unburned fuel in the exhaust gas, thus reducing smog. In many areas throughout the US oxygenate blending is mandated by EPA regulations to reduce smog and other airborne polutants. For example, in Southern California, fuel must contain 2% oxygen by weight, resulting in a mixture of 5.6% ethanol in gasoline. The resulting fuel is often known as reformulated gasoline (RFG) or oxygenated gasoline. The federal requirement that RFG contain oxygen was dropped May 6, 2006 because the industry had developed VOC-controlled RFG that did not need additional oxygen.^[17]

MTBE use is being phased out in some states due to issues with contamination of ground water. In some places it is already banned. Ethanol and to a lesser extent the ethanol derived ETBE are a common replacements. Especially since ethanol derived from biomatter such as corn, sugar cane or grain is frequent, this will often be referred to as bio-ethanol. A common ethanol-gasoline mix of 10% ethanol mixed with gasoline is called gasohol or E10, and an ethanol-gasoline mix of 85% ethanol mixed with gasoline is called E85. The most extensive use of ethanol takes place in Brazil, where the ethanol is derived from sugarcane. In 2004, over 3,400 million US gallons (13,000,000 m³) of ethanol was produced in the United States for fuel use, mostly from corn, and E85 is slowly becoming available in much of the United States. Unfortunately many of the relatively few stations vending E85 are not open to the general public.^[18] The use of bioethanol, either directly or indirectly by conversion of such ethanol to bio-ETBE, is encouraged by the European Union Directive on the Promotion of the use of biofuels and other renewable fuels for transport. However since producing bio-ethanol from fermented sugars and starches involves distillation, ordinary people in much of Europe cannot ferment and distill their own bio-ethanol at present (unlike in the US where getting a BATF distillation permit has been easy since the 1973 oil crisis.)

[edit] Health concerns

Many of the non-aliphatic hydrocarbons naturally present in gasoline (especially aromatic ones like benzene), as well as many anti-knocking additives, are carcinogenic. Because of this, any large-scale or ongoing leaks of gasoline pose a threat to the public's health and the environment, should the gasoline reach a public supply of drinking water. The chief risks of such leaks come not from vehicles, but from gasoline delivery truck accidents and leaks from storage tanks. Because of this risk, most (underground) storage tanks now have extensive measures in place to detect and prevent any such leaks, such as sacrificial anodes. Gasoline is rather volatile (meaning it readily evaporates), requiring that storage tanks on land and in vehicles be properly sealed. The high volatility also means that it will easily ignite in cold weather conditions, unlike diesel for example. Appropriate venting is needed to ensure the level of pressure is similar on the inside and outside. Gasoline also reacts dangerously with certain common chemicals.

Gasoline is also one of the sources of pollutant gases. Even gasoline which does not contain lead or sulfur compounds produces carbon dioxide, nitrogen oxides, and carbon monoxide in the exhaust of the engine which is running on it. Furthermore, unburnt gasoline and evaporation from the tank, when in the atmosphere, react in sunlight to produce photochemical smog. Addition of ethanol increases the volatility of gasoline.

Through misuse as an inhalant, gasoline also contributes to damage to health. Petrol sniffing is a common way of obtaining a high for many people and has become epidemic in some poorer communities and indigenous groups in America, Australia, Canada, New Zealand and some Pacific Islands.^[19] In response, Opal fuel has been developed by the BP Kwinana Refinery in Australia, and contains only 5% aromatics (unlike the usual 25%) which inhibits the effects of inhalation.^[20]

[edit] Usage and pricing

Main articles: Gasoline usage and pricing and Global warming

The United States accounts for about 44 percent of the world’s gasoline consumption.^[21] In 2003 The United States of America consumed 476,474,000,000 litres (476.474 gigalitres), or about 360 million US liquid gallons (1.36 gigalitres) of gasoline each day.

Western countries have among the highest usage rates per person.

Based on externalities, some countries, e.g. in Europe and Japan, impose heavy fuel taxes on fuels such as gasoline. Because a greater proportion of the price of gasoline in the United States is due to the cost of oil, rather than taxes, the price of the retail product is subject to greater fluctuations (vs. outside the U.S.) when calculated as a percentage of cost-per-unit, but is actually less variable in absolute terms.

[edit] Stability

When gasoline is left for a certain period of time, gums and varnishes may build up and precipitate in the gasoline, causing "stale fuel." This will cause gums to build up in the cylinders and also the fuel lines, making it harder to start the engine. Gums and varnishes should be removed by a professional to extend engine life. Motor gasoline may be stored up to 60 days in an approved container. If it is to be stored for a longer period of time, a fuel stabilizer may be used. This will extend the life of the fuel to about 1-2 years, and keep it fresh for the next uses. Fuel stabilizer is commonly used for small engines such as lawnmower and tractor engines to promote quicker and more reliable starting.

[edit] Alternatives

Main article: Alternative fuel

Many of these alternatives are less damaging to the environment than gasoline, but they are still not 100 percent clean.

• Biodiesel, for diesel engines.
• Biobutanol, for gasoline engines.
• Bioethanol and E85.
• Hydrogen fuel
• Battery electric vehicles
• Conventional Diesel fuel
• Ethanol or butanol

کنتورهای توربینی متداول ترین کنتورهای سیستم های تقلیل فشار گاز بوده و حجم گاز را از میزان سرعت گاز و اندازه حرکتی که به پره های یک توربین منتقل می کنند اندازه می گیرند، دامنه حجم اندازه گیری در این نوع کنتورها بسیار زیاد می باشد. ساختمان این نوع کنتورها به گونه ایست که گاز ورودی به محفظه کنتور به علت باریک شدن مجرای عبور آن سرعتش دو تا سه برابر افزایش می یابد و در نقطه برخورد با پره های توربین بیشترین سرعت را دارا می باشد.

چون طبق رابطه Q=V.A که در آن V سرعت گاز و Q مقدار جریان گاز مي باشد، A سطح مقطع لوله عبور گاز میباشد ،مقدار گاز عبوری نسبت مستقیم با سرعت گاز دارد و از طرفی هر چقدر این سرعت زیادتر باشد گشتاور چرخشی توربین بیشتر خواهد شد.لذا بین سرعت چرخشی توربین و میزان گاز عبوری نسبت مستقیمی وجود خواهد داشت و در نتیجه شمارش دورهای چرخش توربین می تواند نماینده حجم گاز عبوری باشد ،تعداد پره های توربین و فضای موجود بین پره ها و بدنه از نکات مهمی است که در ظرفیت کنتور نقش بسزایی دارد و در قسمت ورودی کنتورهای توربینی یک مستقیم کننده جریان نصب شده که جریان گاز را به طور مساوی در فضای اطراف پره ها توزیع می نماید.

چرخش توربین توسط محوری که روی آن یک چرخ دنده مارپیچ قرار دارد به چرخ دنده دیگری منتقل شده و در نهایت حرکت دورانی افقی به حرکت دورانی عمودی تبدیل میشود و این حرکت پس از انتقال به محفظه شماره انداز توسط مجموعه ای از چرخ دنده ها یک شمارنده مکانیکی را به حرکت در می آورد ،آنچه قابل توجه می باشد این است که حرکت چرخشی از فضای گازدار کنتور به محفظه شماره انداز توسط یک کوپل مغناطیسی منتقل می شود و در اکثر تکیه گاههای محورهای چرخشی بلبرینگهایی قرار دارد که باعث به حداقل رسیدن نیروهای اصطکاک میشود. در بعضی از کنتورها این بلبرینگ ها در حین کار توسط سیستم نصب شده،روغنکاری می شود. اکثر خطاهای اندازه گیری در کنتورها در اثر فرسودگی این بلبرینگ ها و یا بالانس نبودن توربین و محور آن ایجاد می گردد.

ظرفیت کنتورهای توربینی دارای دامنه وسیعی بوده و فقط میزان مقاومت توربین در مقابل افزایش سرعت گاز و افت فشار حاصل باعث محدود کردن ظرفیت این کنتورها می گردد. نسبت بین حداقل و حد اکثر ظرفیت یک کنتور را Rengeability .آن می نامند و این نسبت وسعت دامنه اندازه گیری کنتور را مشخص می نمایند که معمولا از 5/1 تا 30/1 متغیر میباشد Rengeability=Qmin/Qmax . ظرفيت كنتورهاي توربيني را با علامت G نشان مي دهند و براي اندازه هاي مختلف كنتور ظرفيت اسمي G، حداقل ظرفيت Qmin و ظرفيت حداكثر Qmax در جداول معمول و متداول ارائه مي گردد.

رگلاتور دستگاهی است که در صورت تغییر جریان گاز می تواند میزان فشار آن را در حد معینی کنترل نماید. قسمتهای اصلی در هر رگلاتور عبارتند از:

بارگذار (وزنه –فنر-فشار گاز)   ،Loading

Measuringاندازه گیر یا مقایسه (دیافراگم)

عمل کننده یا شیر مانع ( سیت اریفیس )  Ristractor

رگلاتورها از نظر ساختمانی در انواع فنری (Spring Loading) ،و پایلوت دار (Pilot  Regulator operated ) عرضه می گردند. 

    در رگلاتورهای پایلوت دار تغییرات فشار خروجی با نیروی فنر در رگلاتورمتری دیگر به نام پایلوت مقایسه  شده و نتیجه آن به صورت فشار گاز به دیافراگم رگلاتور اصلی اعمال می گردد و به عبارت دیگر تغییرات فشار خروجی تقویت شده و سپس باعث تغییر وضعیت شیر مانع میگردد.

    پایلوت عبارت است از یک رگلاتور فنری که از فشار ورودی تغذیه شده و متناسب با میزان فشردگی فنر خود فشار خروجی را مهیا می سازد.این فشار به عنوان فشار فرمان روی رگلاتور اصلی اعمال می شود.

    از مشخصه فنی که در انتخاب رگلاتورها اهمیت بسیار دارد ظرفیت آنها می باشد که رابطه مستقیم با فشار ورودی و خروجی و چگالی گاز و شکل بدنه آن دارد به طوریکه نسبت بین فشار ورودی (P1)  و خروجی (P2)  تعیین کننده نوع جریان خروجی رگلاتور می باشد و اگر نسبت P2باشد جریان کاملا بحرانی و  P2=P1/2  جریان بحرانی و P2>P1/2  جریان غیر بحرانی خواهد بود.  

   اگر  k ضریب ثابت رگلاتورکه بستگی به ساختمان رگلاتور و نوع سیال عبوری دارد باشد معادله کلی جریان در رگلاتورها به صورت      

  Q=K(P2(P1-P2))½

است که با توجه به آن و جداول موجود به راحتی می توان ظرفیت رگلاتور را در فشارهای مورد نظر بدست آورد.

چون طبق قوانین گازها و رابطه P1.T2=P2.T1 اگر فشار گازی در حجم ثابت از P1 به P2 کاهش یابد دمای آن نیز از T1 به T2 کاهش خواهد یافت ، لذا در سیستم های تقلیل فشار گاز همواره با کاهش دمای گاز مواجه خواهیم شد و در نتیجه هنگامی که دمای گاز به نقطه شبنم گاز نزدیک شود بخار مایعات همراه گاز اعم از آب و هیدروکربورهای سنگین تر به صورت مایع درآمده و در دمای پایین محیط در تاسیسات ایجاد یخزدگی می نماید.

همچنین از آنجا که دمای گاز در شرایط استاندارد حدود 15C می باشد لذا تامین این شرایط در سیستم های تقلیل فشار و در نهایت در مبادی مصرف ضروری است . با توجه به موارد ذکر شده در سیستم های تقلیل فشار نصب گرمکن های گاز ضروری میباشد . این دستگاهها در شرایط ایمن توسط مشعلهای اتمسفریک آب داخل یک محفظه را گرم نموده و گاز با عبور از لوله های مارپیچی که از درون این محفظه عبور می نماید گرم میشود و به آنها حمام های غیرمستقیم (Water Bath indirect Heater) گاز گفته میشود.

 ساختمان گرمکن های گاز شامل محفظه گرمكن (Shell)، لوله هاي گاز (Gas Tube)، آتشدان (Fire Tube)، محفظه احتراق، مخزن انبساط آب (expantion Tank)، دودكش (exhaust) و سيستم تامين و كنترل سوخت مي باشد.

محفظه گرمکن به صورت استوانه افقی بوده که حجم آن متناسب با ظرفیت حرارتی گرمکن میباشد .این مخزن روی یک شاسی ثابت می گردد و جهت جلوگیری از سرریز شدن آب مقطر هنگام گرم شدن ،مخزن کوچکتری بالای این مخزن نصب میگردد . لوله های گاز گرمکن که اندازه آنها متناسب با حجم گاز عبوری از گرمکن طراحی میگردد ،به صورت لوله های رفت و برگشت و در چند ردیف از یک قاعده وارد مخزن گرمکن میشوند و نشاندهنده های دما و فشار گاز روی این لوله تعبیه می گردند و کنترل کننده دمای گاز گرمکن نیز روی لوله خروجی آن نصب می شود.

آتش دان یا Fire Tube لوله ای است که معمولا به شکل U  ساخته شده و درون مخزن گرمکن و در قسمت زیرین لوله های گاز قرار می گیرد و دو دهانه آن از قاعده دیگر مخزن خارج و به دودکش و محفظه احتراق متصل میگردد و آتش مشعل و هوای گرم هیتر از درون این لوله به دودکش منتقل میشود.

دودکش یا exhaust لوله ای است که انتقال گاز حاصل از احتراق را به ارتفاع بالاتری منتقل نموده باعث مکش هوای درون آتشدان میشود. دودکش ها مجهز به دریچه هایی بوده که از اتلاف حرارت جلوگیری به عمل می آورد. در قسمت پایین دودکش ها سوراخهایی تعبیه شده که در صورت نصب تجهیزات مناسب میتوان دما و نوع گاز حاصل از سوخت را اندازه گیری نموده و در نتیجه میزان سوخت و هوای هیتر را تنظیم نمود.

محفظه احتراق محلی است که مشعلها و شمعک ها و متعلقات آنها درون آن قرار دارند.دریچه های ورودی هوای سوخت که مجهز به توری محافظ میباشد نیز روی این محفظه نصب شده اند .این محفظه به گونه ای ساخته میشود که مشعل و شمعک قابل رویت بوده و دریچه تنظیم هوای آنان قابل دسترسی باشد.برای تامین سوخت گرمکن ها معمولا از گاز خروجی گرمکن و یا گاز خروجی ایستگاه مربوطه استفاده میگردد. ولی در هر صورت این گاز پس از عبور مجدد از درون گرمکن با دمای بیشتر وارد سیستم سوخت هیتر میشود. این سیستم شامل فیلتر ، رگلاتور ، شیر قطع فشار برای فشار بالا و پایین و شیر اطمینان میباشد.

برای کنترل گرمکن های گاز از چهار نوع تجهیزات کنترل که شامل کنترل کننده دمای گاز خروجی ،کنترل کننده دمای آب گرمکن ،کنترل کننده سطح آب گرمکن و سیستم محافظ شعله پیلوت می باشند استفاده میگردد.
ظرفیت حرارتی گرمکن ها متناسب با ظرفیت سیستم بوده و معمولا به ازای هر متر مکعب از ظرفیت ایستگاه حدود 70 BTU/h ظرفیت حرارتی برای گرمکن در نظر گرفته می شود.
 

فیلترهاعمل جدا کردن ناخالصی های موجود در گاز را قبل از ورود به سیستم انجام می دهند و شامل انواع چرخشی Scrubbers ,  فیلتر های همراه با جدا کننده  Filter Seprator و فیلترهای المنت دار می باشند.

    فیلتر چرخشی Scrubbers: اساس کار این دستگاه بدین ترتیب است که گاز هنگام ورود به داخل مخزن مجبور به انجام چرخشی گردابی شده و ذرات سنگین تر از  ذرات گاز به طرف کف مخزن ریزش می نمایند.

    فیلتر های همراه با جدا کننده  Filter Seprator:  این فیلترها دارای مخازنی  افقی بوده و جداکنندگی ذات ناخالصی در دو مرحله انجام می پذیرد. گاز ورودی ابتدا وارد محفظه ای  می شود که به ناچار باید از درون تعداد زیادی المنت از جنس رزین عبور نماید. بافت الیاف این المنت ها به گونه است که ذرات  بزرگتر از سه میکرون را از خود عبور نداده و این ذرات به جداره خارجی المنت ها چسبیده و در نهایت در مخزن دیگر که به همین منظور متصل به مخزن اصلی نسب شده جمع آوری می گردند. بخار مایعات همراه گاز نیز برای تجهیزات ایجاد اشکال می نماید و جهت جدا نمودن ذارت مایع , گاز پس از عبور از المنتها وارد محفظه باز دیگری شده  و با ضفحاتی که از جنش الیاف فلزی ساخته شده اند برخورد نموده و در طی آن ذرات مایع به یکدیگر چسبیده و تشکیل قطرات مایع  می دهند که به علت افزایش وزن به محفظه پایینی ریزش می نمایند. در اینگونه فیلترها , میزان اختلاف فشار , کثیفی المنتها را نشان میدهد که با باز نمودن شیرهای تخلیه در بازه های زمانی خاص , اقدام به خارج نمودن این ذرات می نمایند.

    نوع دیگری از این صافیها , فیلترهای المنت دار می باشند که در مخازن این نوع قلترها موادی از جنس رزین, کاغذ , پشم شیشه به شکل های مختلف وجود دارد و گاز خنگام عبور از سطح این مواد , ذرات ناخالص خود را به جا میگذارد. شاختمان این گونه فیلترها به دئ شکل فیلتر سبددار و المنتی می باشد. در نوع سبددار گاز ورودی از درون سبد عبور نموده, و ناخالصی های آن رون سبد می ماند , و گاز تمیز به قسمت خروجی هدایت می شود و در نتیجه این نوع فیلترها فاقد شیر تخلیه بوده  و شیر نصب شده در کف فیلتر و جهت خالی کردن فیلتر از گاز می باشد. این نوع فیلترها مناسب گاز خشک  هستند و نشان دهنده اختلاف فشار نصب شده در روی ورودی و خروجی آن میزان کثیف بودن المنت آن را نشان میدهد. در نوع دیگر فیلتر المنتی , گاز ورودی به سطح خارجی المنت برخورد نموده و گاز تمیز از درون المنت به قسمت خروجی راه می یابد. این نوع فبلتر دارای شیر تخلیه مواد زائد بوده و قادر است  ذرات ناخالصی را از محفظه ورودی خارج نماید.

سیستم تقلیل فشار گاز بخشی از تاسیسات گازرسانی بوده که بنا به ضرورت و نیاز واحد های مصرف کننده به اشکال مختلف طراحی می گردند.

تعاریف

برای هماهنگی و مطابقت مشخصات فیزیکی گاز موجود در خطوط لوله با مشخصات فیزیکی گاز موزد نیاز مصرف کنندگان نیاز به سیستم های تقلیل فشار گاز می باشد. این مشخصات عمدتا  شامل مقدار جریان گاز , سطح مایعات در مخازن , مقدار فشار و درجه حرارت می باشند که بایستی به طور خودکار کنترل و ثبت گردند.

مقدار جریان گاز: اندازه گیری مقدار جریان گاز که حجم جابجایی سیال از یک نقطه به نقطه دیگر در واحد زمان بوده دبی نامیده میشود.

DB= FLOW RATE = V/ T 

از ابزار های اندازه گیری چون اریفیس متر یا انواع کنترل های جابجایی پیستونی-مرطوب-روتوسیلی-دیافراگمی و کنتورهای توربینی استفاده میگردد.

سطح مایعات: اندازه گیری سطح مایعات یا مقداری از سطح مایع با گاز یا هوا در تماس است را معمولا بر حسب درصدی از حجم مخزن بیان  مینمایند و برای اندازه گیری آن از روش های فشاری که از طریق نصب فشار سنج در کف مخزن واندازه گیری  فشار ناشی از ستون مایع ٬  ارتفاع مایع را تعیین می کنند. روش دستی که با استفاده از خط کش و باز نمودن شیرهای متفاوت در سطوح مختلف مخزن میتوان ارتفاع مایع را در مخزن اندازه گرفت. به روش شناوری که در این روش حباب شناوری روی سطح مایع قرار میگیرد ٬ چون تغییرات سطح مایع این حباب را بالا و پایین خواهد برد  از حرکت این شناور  میتوان به میزان سطح مایع پی برد.

فشار: برای اندازه گیری فشار از دستگاههای مانومتر  ٬لوله بوردون ٬ بلوز  ٬کپسول و مجموعه دیافراگم استفاده می گردد.

انواع مختلف مانومتر عبارتست از مانومتر U شکل که برای اندازه گیری فشار های کم از صفر تا 4 اینچ آب و فشارهای زیاد از صفر تا 48 اینچ جیوه مورد استفاده قرار می گیرد.  مانومتر مخزن دار که برای اندازه گیری فشارهای کم تا 12 اینچ آب و فشارهای زیاد تا 48 اینچ جیوه استفاده می شود.  مانو متر مایل که جهت اندازه گیری فشار های کم تا 0.5 اینچ آب مورد استفاده قرار میگیرد. 

نفتی كه از چاه بیرون می آید همواره مقداری آب و رسوبات گازی به همراه دارد. در واحد بهره برداری هدف آن است كه این مواد را از نفت خام جدا كنند . نفت خام را به پالایشگاهها می فرستند (جهت تصفیه شدن) و یا اینكه از طریق ترمینال ها آن را صادر می كنند. می دانیم كه پالایشگاهها بر اساس نوع خوراک آنها طراحی می شوند.
در این واحد ابتدا یك سری آزمایشات مقدماتی مثل اندازه گیری مقدارash, N2,O2,H2O را روی نفت خام انجام می دهند. پس از آن به شناخت تركیب نفت خام بااستفاده از ستون تقطیر و روش غیر پیوسته می پردازند.

دراین روش مقداری نفت خام را داخل Flask قرار داده و حرارت می دهند.
در بالای Flask ستون تقطیر قرار دارد و کمی بالاتر یك Condenser قرار گرفته است. در آنجا یك دماسنج قرار دارد كه با استفاده از آن Cut point ها رامی توانیم بخوانیم و برش های مختلف را در زمان مناسب جدا كنیم . در مورد گازهای هیدرو كربوری سبك با استفاده از هوا مایع گازهایی مثل پروپان و بوتان را مایع می كنند. هر قدر عمل تقطیر ادامه یابد و جداسازی بیشتر صورت گیرد، هیدروكربورهای داخل سنگین تر می شوند، اما اگر دما از حد مشخص بالاتر رود عمل كراكنیگ صورت می گیرد. چون هدف ما پی بردن به تفكیك نفت خام می باشد باید به شدت مراقب باشیم تا دما از یك حدی بالاتر نرود و كراكنیگ صورت نگیرد. در ستون تقطیر آزمایشگاهی ابتدا NGL ، آب ، بنزین ، نفت سفید و گاز جدا می شوند.

 در این مرحله هیدروكربورهای باقی مانده به شدت ویسكوز شده اند و باید از فرآیندهای دیگری برای ادامه عملیات استفاده كنیم. بعد از این مراحل هریك از تركیبات بدست آمده را به واحدهای بعدی می فرستند تا آزمایشاتی برای تعیین مشخصات هریك از آنها انجام گیرد. روغن ها را نیز برای تصفیه به سایر واحدها می فرستند. دیواره ستون تقطیر ذكرشده در فوق را دو جداره و جیوه اندود می كنند تا از هدر رفتن گرما جلوگیری شود.

اگر بخواهیم نفت خام را صادر كنیم، باید خصوصیات آن مانند API، درصد ناخالصی و ویسكوزیته آن را تعیین كنیم.

اساس تقطیر نفت خام بر مبنای اختلاف نقطه جوش است و در تقطیر نفت خام نمی توانیم یك تركیب را بطور خالص جدا كنیم. بهمین خاطر از محدوده نقطه جوش استفاده می كنیم: مثلاً برش °C 65-15 یا برش 100-65 درجه سانتیگراد.
در این آزمایشگاه روشهای U.O.P, ASTM می توانند مورد استفاده قرار گیرند.

تقطیر بصورت batch است و دمای حمام را تا °C 20- قرارمی دهیم تاگازهایی مثل متان و اتان و.... را جدا كنیم، بعداً طبق چارت تقطیر عمل تقطیر را انجام می دهیم تا درصد رانسبت به خوراك اولیه بدست آوریم.
اگر دما را به 200 برسانیم فشار را باید پایین آوریم تا برشها Crack نشوند.بعد از تهیه برش ها آنها را به آزمایشگاه می فرستیم. مثلاً برا ی بنزین عدد اكتان مهم است و باید عدد اكتان تعیین شود.قیر و آسفالت و روغن را با دستگاه دیگری جدا می كنیم.
در این قسمت از دستگاههایی چون Separators ، Reflox و Condenser استفاده می شود.

همانطور كه قبلاً اشاره شد در مورد نفت خام جداسازی مواد بصورت خالص بی معناست و فقط برشها جدا میشوند. دراینجا برای جداكردن برشهای °C 65-15 ابتدا شیرها را باز كرده و پس از جدا كردن مواد، شیرها را می بندیم و عملیات تقطیر را ( با توجه به دما ) ادامه می دهیم .
اگر هیدروكربورها خیلی حرارت ببیند، عمل كراكنیگ صورت می گیرد و چون ما نمی خواهیم این كار صورت بگیرد، در اینجا با اعمال فشارهای مختلف عمل جداسازی انجام می پذیرد.
در بخشهای دیگر ستون تقطیر عمل روغنگیری انجام می پذیرد كه این عملیات در حدود فشارهای بین یك تا ده میلی متر جیوه انجام می پذیرد.
با داشتن وزن هر برش و داشتن وزن خوراك اولیه می توان درصد وزنی هر برش و درصد حجمی هر برش را بدست آورد. همچنین می توان وزن مخصوص هر برش رانیز بدست آورد.

از پارامترهای دیگر قیمت گذاری نفت خام بر اساس منحنی تقطیر(كه S شكل است) صورت می پذیرد و برای هر محصول تستهای ویژه آن محصول صورت می گیرد:

        1. عدد اكتان ( gasolin)
        2. نقطه دودی (kerosine)
        3. در مورد روغنها باید عملیات تصفیه روغن صورت بگیرد.

همچنین در واحد نفت خام بخش تفكیك و ارزیابی تركیبات C1-C 100 و ایزومرهای آنها وجود دارد. نفت خامی كه گاز آن استخراج شده باشد به آن نفت مرده می گویند.
نفت پس از اینكه تصفیه شد به خطوط لوله منتقل می شود. قبل از اینكه نفت به خطوط لوله انتقال داده شوند، باید یك سری آزمایشات جهت تشخیص مشخصات نفت انجام گیرد تا شناسنامه نفت خام تعیین شود.
مـا بایـد بـه ایـن نكتـه تـوجـه داشته باشیم كه نفت خام برداشت شده از مخازن به مرور زمان تغییر خاصیت می دهند و سنگین تر می شوند.
همچنین نفت خام موجود در خط لوله از تركیب نفت مخازن مختلف است وخواص آن نیز معمولاً متفاوت است. بنابراین بررسی خواص متفاوت آن باید صورت گیرد.
در مرحله تقطیر ابتدا NGL بنزین جدا می شود و عناصر سبك دربالا جداسازی شده و عناصر سنگین در پایین ستون جمع آوری می شوند. با داشتن وزن اولیه و وزن مواد بدست آمده، درصد مواد مختلف بدست می آیند و از آنجا منحنی تقطیر رسم می شود.
روشهای آزمایشگاهی تقطیر عبارتند از:ASTM ،U.O.P و I.P

از كارهای مهمی كه در بخش تقطیر نفت خام صورت می گیرد عبارتند از:

    1. تعیین وزن مخصوص
    2. تعیینAPI
    3. درصد ناخالصی ها ، نظیر گوگرد، نیتروژن و غیره
    4. تعیین ویسكوزیته نفت
    5. سبك یا سنگین بودن نفت خام
    6. تعیین درصد فرآورده های نفتی

در روش های ASTM ستون تقطیر دارای حدود 32-30 سینی می باشد. این ستون بصورت دو جداره است. ایـن واحـد بصـورت batch عمل می کند. در بـالای ستون یك دماسنج قرار دارد كه دما را نشان می دهد.
محدوده برای جمع آوری محصولات متغیر است.
از دمای °C 20- برای جمع كردن گازهای سبك نظیر متان تا دمای °C 150 برای جمع آوری تركیبات سنگین در انتهای ستون استفاده می شود.

واحد تفكیك و تقطیر نیمه صنعتی نفت خام
 

پس از بهره برداری نفت خام از چاه و انتقال آن به مراكز بررسی، باید پتانسیل های آن را مورد بررسی قرار داد، به همین علت یك سری آزمایشات دقیق روی نفت خام انجام می گیرد تا بتوانیم مشخصات و تركیبات موجود در نفت خام را ارزیابی كنیم.
این واحد در واقع 2 كار عمده انجام می دهد.

    1. سرویس دهی به واحدهای دیگر و پتروشیمی
    2. پروژه های تحقیقاتی در مورد نفت و تركیبات آن و سرویس دهی در مورد صادرات

نفت خام بر اساس استانداردهای موجود تقطیر وبعلاوه روی نفت خام مطالعاتی انجام می دهند و برشهای مختلف را جدا می كنند و مسائل مختلفی را نظیر درصد گوگرد، Flash point, Dew point و ... را بررسی می كنند.
در این واحد از یك دستگاه ، شبیه تقطیر استفاده می شود این دستگاه حدود 65 سینی از نوع bubble cap دارد كه در فشار اتمسفر كار می كند، همچنین می توان در شرایط خلاء نیز با آن كار كرد.

اصول كار دستگاه شبیه تقطیر بر اساس اختلاف در نقطه جوش تركیبات مختلف می باشد. چون تركیبات نفتی دارای برشهای مختلف با نقطه جوش متنوعی هستند.
در این دستگاه ستونی وجود دارد كه ستون تقطیر نام دارد دمای آن از پایین به بالا در حال افزایش تدریجی است. تركیبات سنگین در انتهای ستون و تركیبات گازی در بالای ستون جمع می شوند.

اساس كار دستگاههای تقطیر به 2 صورت می باشد كه عبارتند از:

    قسمت پیوسته (سیستم) Continous
    قسمت (سیستم) Batch

در سیستم پیوسته (كه اساس كار این دستگاه شبیه تقطیر است ) همه محصولات جدا شده و هر كدام همزمان و در یك سیستم دقیق جمع آوری می شوند. یعنی می توان در یك لحظه تمام محصولات و برشهای نفتی را جمع كرد.
در سیستم Batch با توجه به اینكه در هر دمای خاصی یك تركیب به دمای جوش می رسد با افزایش تدریجی دما هر محصول و برش خاصی به ترتیب جمع آوری می شود، پس زمان زیادتری لازم داریم.

اصولاً جهت مطالعات روی تركیبات و برشهای نفتی 2 روش عمده وجود دارد كه عبارتند از:

    1. روش برج تقطیر
    2. روش استفاده از نرم افزار

البته استفاده از نرم افزار برای دقت محاسبه برشهای آن و خواص سیالی دقیق تر است. اما چون در صنعت به اتكای كارهای آزمایشگاهی پروژه ها را تعریف می كنند، لازم است كه دریك مقیاس نیمه صنعتی این آزمایشات انجام شود تا بتوانیم نظر مسؤلین صنعت نفت را به خود جلب كنیم . مثلاً تولید 20 بشكه به 20 لیتردر یك مقیاس نیمه صنعتی .
از این ستون تقطیر برای كارهای تحقیقاتی، تولیدی و شبیه سازی و غیره استفاده می شود.
ظرفیت دستگاه حدود 15 لیتر است. در قسمت بالایی بخارات را مایع می كنیم و سپس در پایین از طریق یك گیرنده آن را جمع آوری می كنیم.
از آب و یا الكل به عنوان مایع سرد كننده در سیستم استفاده می شود. در این میان یك سری تستهای جانبی روی نفت خام و یا ‍فرآورده های نفتی انجام می دهند.
از جملـه كارهای دیگــر تعیین دقت ریـزش گازوئیل است. تعیین رنگ نفت نیز از جمله كارهای دیگر است.
از طریق دستگاه تقطیر وAD-4 یك منحنی، D-8 بدست می آید كه از طریق نقطه جوش حاصل می گردد.(Automatic distillalion)

دستگاه پیلوت تقطیر
دستگاه موجود در این بخش می تواند چند شبكه تولید داشته باشد. به این شكل كه به 2 صورت پیوسته و بسته كار می كند، می توان حرارت را به صورت بخار ویا به صورت الكتریكی اعمال كرد. اگر از روش پیوسته استفاده شود دستگاه با یك سرعت ثابت تغذیه می شود. در این حالت در اواسط مسیر ستون تقطیر، نیزمحصول خواهیم داشت. ولی در سیستم بسته فقط محصول بالاسری را خواهیم داشت. دستگاه دارای 15 سینی است.
تركیبات نفتی را فقط تا حد خاصی می توان حرارت داد و اگر به حرارت بالاتری در بعضی جاها نیاز داشته باشیم می توانیم فشار خلاء را پایین بیاوریم. این سیستم این امكان را دارد كه خلاء را تا 10 میلی بار پایین آورد.
5 مخزن در كنار دستگاه دیده می شود كه هر یك از محصولات وارد آنها می شود. در این دستگاه به صورت یك در میان بین سینی ها دما داریم و نیز می توانیم با سرنگ نمونه برداری کنیم. به همین دلیل این دستگاه برای كارهای تحقیقاتی كاربرد زیادی دارد.
از آنجایی كه سیستم بسته است ( برای كاهش امكان خطر) با استفاده از سیستم تولید هوا مایع كه هوا را در دمای °C196- مایع كرده است- تركیبات سبك ترا ز C3 را به حالت مایع در می آورند. با استفاده از سیستم هوا مایع می توان از یك سری به همراه تجهیزات الكل برای مایع كردن گازهای سبك استفاده كرد.

دستگاه CHROMPACK
برای جداسازی تركیبات هیدرو كربوری به كار می رود.

دستگاه GC
در این بخش یافت می شود که قبلاً شرح داده شد.واحد تقطیر و تفكیك نیمه صنعتی یكی از بخشهای مكمل مهندسی نفت است.
دستگاه پیلوت تقطیر بیشتر برای كارهای تحقیقاتی استفاده می شود. برای خنك كردن بخارات سبك از یك حمام استفاده می شود كه تا دمای 35 درجه زیر صفرخنك می كند.
هر قدر برگشت بیشتر باشد محصول خالص تر خواهد بود و زمان تقطیر در این صورت بیشتر می شود و تفاوت حالت Continous, batch در این است كه در حالت های batch ورودی یكطرفه است و خروجی بطور پیوسته به بیرون می رود.

كاربردهای دستگاه پیلوت تقطیر (Fischer )

        1. شبیه سازی شرایط پالایشگاه
        2. تولید بعضی از محصولات ویژه درحد چند تن
        3. كارهای تحقیقاتی
        4. تحقیقات بر روی كاهش خسارت در تغییرات خوردگی
        5. پالایشگاهها

یكی دیگر از تفاوتهای روش Continous , batch این است كه در روش batch ما در هر لحظه درستون تقطیر فقط یك برش داریم اما در روش پیوسته در هر لحظه در ستون تقطیر بطور همزمان چند برش نفتی خواهیم داشت .

دستگاه Automatic distillation) AD-4)
برای تبخیر هیدروكربورهای سبک به کار می رود.

انواع سینی های موجود در ستون تقطیر عبارتند از:

    1. ( perforated) : مشبك
    2. bubble cap .

آزمایشگاه تفكیك: ( separation lab.)
در این آزمایشگاه در یك دستگاه تقطیرcm³ 100 از نمونه نفت را مورد تفكیك قرار می دهند و با استفاده از منحنی ها نقطه D-86 را بدست می آورند.

آزمایشگاه تصفیه روغن
در این آزمایشگاه كارهای زیر صورت می گیرد.

1- اندازه گیری برشهای روغنی ،
2- آسفالتین ،
3- مقدار آب و نمك نفت و
4- تعیین نقاط جوش برشهای سنگین

آزمایشگاه شناسایی هیدروكربورهای نفتی
محصول بالای ستون تقطیر و تركیبات سبك را در اینجا آنالیز می كنند. در این قسمت از دستگاه GC استفاده می شود.
یك دستگاه دیگر نیز گروههای هیدروكربوری را شناسایی می كند. اما محدودیت دمایی دارد. نام این دستگاهPIONA Analyzer است و بالای °C 220 را نمی تواند اندازه گیری كرد.
چون هر كدام از برشهای نفتی دارای خواص منحصر بفرد است، با استفاده از منحنی های مخصوص كه بصورت پیك هایی است به عنوان خروجی دستگاه(GC ) محسوب می شود، می توان به این طریق برشهای نفتی را تعیین كرد.

واحد قیر و راهسازی
از قیر برای منظور های مختلفی استفاده می شود كه می توان به موارد زیر اشاره كرد:

    1. در راهسازی
    2. در قطعات الكتریكی برای اینكه اتصال كوتاه اتفاق نیفتد و برای عایقكاری نیز استفاده می شود.
    3. در درزبندی معمولاً بین قطعات بتونی یك لایه قیر می ریزند تا انبساط و انقباض آنها را كنترل كند و صدمه ای وارد نشود.
    4. در پوشش زیر بدنه اتومبیل و جلوگیری ازاکسید شدن قطعات استفاده می شود.

به طور كلی قیر را به 3 طریق می توان تهیه كرد كه عبارتند از:

    1. باقیمانده نفت خام در فرآیند پالایش در پالایشگاهها پس از اینكه به وسیله روشهای فیزیكی آب و مواد معدنی آنها جدا شده باشد .
    2. قیرهای طبیعی : كه در اثر مهاجرت نفت خام به سطح زمین و تحت تاثیر هوازدگی و تبخیر به قیر طبیعی تبدیل می شوند.
    3. قیر زغال سنگ: قطران حاصل از عملیات كوره بلند است (قطرانCoaltar ) اگر قطران را بدون وجود اكسیژن حرارت دهند بهPeech ( قیرزغال سنگ ) تبدیل می شود.

تقریباً بدترین نفت خام، بهترین نفت خام برای تولید قیر است. برعكس بهترین نفت خام (سبك ترین)
آنها، بدترین نوع برای تولید قیر است. آنچه كه در ایران تولید می شود، نفت خام حدواسط است كه چندان برای تولید قیر مناسب نمی باشد.
قیر جزء سیالات غیر نیوتینی است. همچنین می دانیم كه تغییرات آن نسبت به دما بسیار زیاد است. از آنجا كه قیر جامد وزن مخصوص بیشتری نسبت به قیر مایع دارد، در حین فرآیند ذوب در انجام عمل Convection motion ایجاد اختلال می كند. زیرا قیر جامد در زیر قسمت ذوب شده و داغ قرار می گیرد.
قیر را معمولاً برای مصرف در حلال های نفتی حل می كنند و یا از مخلوط آن بصورت امولسیون با آب استفاده می شود. وجود آسفالتن در قیر باعث می شود كه حجم قیر بالا رود و وزن مخصوص آن پایین بیاید. همچنین آسفالتن باعث بالا رفتن ویسكوزیته قیر می شود و به آن حالت شكنندگی می دهد. وجود رزین در قیر نیز باعث چسبندگی قیر می گردد.

كاربردهای قیر زغال سنگی
برای احیاء آهن از اكسید آهن استفاده می شود. زغال سنگ بدون حضور اكسیژن ( پیرولیز) به كك تبدیل می شود( حرارت حدود °C 1100 است). قیر زغال سنگ كه تحت این حرارت قرار گیرد به كك تبدیل می شود. در بالای برج تقطیر این گازها قطران می گردند و دوباره جداسازی روی آنها صورت می گیرد كه به اینها Core Coke Pitch می گویند.

Pitch: به هیدروكربوری گفته می شود كه بدون حضور اكسیژن تحت حرارت قرارگیرد.
در ایـن واحـد هـم كارهـای تحقیقـاتـی و هـم كارهـای پروژه ای صورت می گیرد. مثلاً مشكلات موجود در پالایشگاههای داخلی مورد بررسی قرار می گیرند.
قیرها دارای مشخصاتی هستند كه به آنها Penetration grade گفته می شود.
قیرهایی كه بر اساس نفت خام مخلوط بدست می آیند دارای مشخصات ساختاری اند كه براحتی نمی توان این مشخصات را پیدا كرد. Penetration gradeخواص قیر را به خوبی نشان نمی دهد.
معمولاً قیر رابصورت امولسیون در می آورند، امولسیون به این خاطر است كه قیر و آب در هم حل نمی شوند، در اینجا ازemulsifier استفاده می شود. این دستگاه از یک طرف ذرات قیر و از طرف دیگر ذرات آب را در بر می گیرد و بدینصورت قیر بصورت امولسیون در می آید.

انواع emulsifier

        1. ionic
        2. noniomc
        3. cationic
        4. رسی

ترکیب شیمیایی : هر قدر كه در ستون تقطیر پایین بیاییم مشخصات منحصر به یك محصول خاص دربرشها مشخص می شود. تعداد هیدروكربورهای موجود در هر برش فرق دارد و خصوصیات شیمیایی این برشها كاملاً با هم فرق دارند. اگر بنزین دارای 19 مولكول باشد، كه این مولكولها همگی مختلفند، ممكنست خواص فیزیكی این مولكولها یكسان باشد ولی خواص شیمیایی اینها تفاوت دارند.

نظرات مختلف در مورد مواد تشكیل دهنده قیر:

دو نظریه در این مورد وجود دارد:
نظریه اول : Resin و Asphaltene
نظریه دوم : Saturate، Aromatic ، Polar Aromatic و Asphaltene

برای هركدام از اینها یك مشخصات خاصی وجود دارد كه باید در محدوده های خاص خودش از آنها استفاده نمود.
یكی دیگر از كاربردهای قیر برای پوشش لوله های فلزی گاز و نفت و ‌آب در روی زمین كه مرطوب بوده و یا در زیر زمین می باشد. هر قدر نسبت C ⁄ H بیشتر باشد قیر بهتری خواهیم داشت.

آسفالتن: مولكولی است كه حجم زیادی را در بر می گیرد ومانند اسفنج متبلور است.
 

برای پمپاژ كردن قیر نیاز به محاسبات ویژه و پیچیده ریاضی داریم.
ارزیابی قیر هایی كه در راه سازی مصرف میشود، سه خصوصیت دارد.(80% قیر برای راهسازی استفاده می شود).

        1. Pain grade
        2. Viscosity grade
        3. Performance grading

بهترین نفت خام، نفت خام پارافینی است كه برای تهیه هیدروكربورهای سبك كاربرد دارد. در آمریكا 15 پالایشگاه برای تولید قیر طراحی شده است اما در ایران متاسقانه چنین پالایشگاهی وجود ندارد.
سابقه استفاده از قیر به دروانهای قدیم بر می گردد كه قیر از طریق شكستگیهای سطح زمین و درزها به سطح زمین راه پیدا می كرد. مردم از آن به عنوان 2 وسیله اصلی و عمده استفاده می كردند كه عبارتند از:

        1. چسبندگی زیاد
        2. ضد زنگ بودن

از بالای برج تقطیر به پایین نسبت C/H ( نسبت كربن به هیدروژن) افزایش می یابد، یعنی تركیبات سنگین تر را خواهیم داشت. در واقع تركیبات آروماتیك افزایش می یابد.
در قسمت Vaccum bottom : قیرهای نفتی دارای مولكولهای خیلی زیادی هستند.
قیرهای قدیمی ایران منشاء طبیعی داشته اند و از حوالی كردستان تهیه می شده اند.

» تهیه کننده: دکتر قاسم العسکری - عضو هیئت علمی دانشگاه صنعت نفت

RSH + NaoH ↔ RSNa + H2O

عاری نمودن برشهای نفتی از CO2 و H2S با محلول سود انجام پذیر است، البته وقتی که مقدار آنها کم باشد. اما هنگامی که مقدار این مواد زیاد باشد باید از روش ترتمان با آمین‌ها استفاده نمود. اغلب پس از عمل با قلیا ، برش نفتی را با آب شستشو می‌دهند.

تصفیه کروزون بوسیله انیدرید سولفورو (روش ادلینو)
چون انیدرید سولفوروی مایع بسادگی می‌تواند هیدروکربورهای غیر اشباع غنی از کربن را در خود حل نماید، لذا از آن ، جهت تصفیه نفت چراغ (کروزون) استفاده می‌گردد.

روش‌های ملایم کردن
این روش‌ها ، امکان عاری نمودن برش‌ها را از ترکیبات گوگردی ، مرکاپتان‌ها و گوگرد بصورت عنصر می‌دهد. مهمترین روشهای بکار گرفته شده عبارتند از:

روش سلوتیزر "Solutizer": این روش مربوط به اکستراسیون همه کانی‌ها از کلیه برش‌های بنزین (بدست آمده از تقطیر یا کراکینگ یا رفرمینگ) می‌گردد. از مزایای این روش ، افزایش قابلیت بنزین جهت پذیرش سرب بوده که علت آن حذف ترکیبات گوگردی است.

روش دکتر: انواع بنزین‌ها و همچنین ترکیبات سینگن‌تر ازقبیل برش نفت و کروزون را می‌توان به توسط این روش مورد ترتمان قرار داد. در این روش از محلول قلیایی پلمبیت سدیم جهت ترتمان استفاده می‌گردد.

روش هیپوکلریت: اغلب از هیپوکلریت بعنوان یک عامل اکسید کننده جهت کاهش بو و همچنین مقدار مرکاپتان‌ها در برش‌های نفتی استفاده می‌شود. این روش می تواند یک روش تکمیلی برای ترتمان برش‌ها با سود باشد.

روش های کلرکوئیوریک (روش پرکو): در این روش ، بر روی نفت ، کلرور مس افزوده می‌گردد که باعث تبدیل مرکاپتان‌ها به دی‌سولفور می‌گردد.

روش تصفیه کاتالیکی: در این روش ، بجای استفاده از ترکیبات حل کننده ذکر شده در روش های قبلی ، از کاتالیزور استفاده می‌شود. برای مثال ، روش مراکس یک طریقه تصفیه کاتالیتکی است که در آن ، کاتالیزور یک بستر ثابت از اکسید سرب می‌باشد که طول عمر آن بیشتر از سه سال می‌باشد.
 

رنگ بری و بی بو کردن نفت
رنگ‌بری را می‌توان اغلب اوقات بوسیله خاک‌های رنگ بر - آرژیل ها و هیدروسیلیکات‌های طبیعی منیزیم انجام داد. جهت بی‌بو کردن نفت ، برخی آن را با کلرورو دوشو و کمی اسید کلریدریک به هم زده ، سپس دکانته می‌نمایند و بمنظور از بین بردن کلر محتوی ، بعدا آن را با آهک مخلوط نموده و تکان می‌دهند. ضمنا ممکن است از مواد معطر و عطر بهار نارنج برای خوش‌بو کردن آن استفاده نمود. با افزایش مواد رنگی از قبیل نیترونفتالین و زرد کینولئین می‌توان خاصیت فلوئورسانس را از بین برد.

تصفیه روغن‌های گریس‌کاری
تصفیه
همان طور که مواد سفید احتیاج به تصفیه دارند، روغن‌های گریس‌کاری جهت حذف مواد مضر محتاج به پالایش می‌باشند. عمل تصفیه در روغن‌ها بعلت ویسکوزیته زیاد و خاصیت امولسیون شدنشان نسبت به مواد سفید مشکل می‌باشد. عمل تصفیه شامل شستشوهای متوالی با اسید سولفوریک ، سپس شستویش با مواد قلیایی و سپس آب خواهد بود. برای خنثی‌شدن روغن ، از مخلوط کربنات سدیم (خاک‌های رنگ‌بر) استفاده می‌نمایند.

بی‌بو کردن
روغن‌های معدنی را با آلدئید فرمیک مخلوط و گرم می‌کنند و بعدا ، قبل از این‌که اسید یا قلیا بدان بیفزایند، بخار آب از آن عبور می‌دهند. بیست درصد از روغن معدنی خام را بوسیله بخار آب در مجاورت استات پلمب تقطیر می‌نمایند. مایع تقطیر شده عاری از گوگرد است و از آن بعنوان روغن چراغ یا روغن موتور استفاده می‌شود. روغنی که از صاف نمودن باقیمانده بدست می‌آید، روغن چرک کننده سنگین (با دانسیته زیاد) و بی‌بو می‌باشد.

بی‌رنگ نمودن
جهت بدست آوردن روغن‌های معدنی بی‌رنگ (مانند روغن وازلین) از روغن‌های تیره ، آنها را از استوانه‌های بلند و پر از آرژیل (که جاذب رنگ است) با دمای 50-30 درجه سانتی‌گراد به آهستگی عبور می‌دهند. این آرژیل‌ها ، هیدروسیلیکات آلومینیم و منیزیم می‌باشند و پس از خاتمه عمل ، آرژیل‌ها را با بنزین شستشو داده ، مایع حاصله را جهت جمع آوری بنزین تقطیر می‌نمایند و بنزینی را که روی آرژیل مانده است، بوسیله عبور هوا به خارج رانده ، جمع آوری می‌نمایند.

آرژیل حاصله را در کوره‌های دوار حرارت می‌دهند و بعد از آن ، وارد استوانه دیگری می‌کنند. در نتیجه آرژیل حاصله مانند اول فعال می‌گردد. با زغال حیوانی و یا مخلوطی از زغال حیوانی با سیلیس - سیلیکات - اکسید دو فر می‌توان روغن را بی‌رنگ نمود. قسمتی از رنگ روغن‌های معدنی را که خیلی رنگین است، بوسیله اسید سولفوریکی که به آن بیکرومات پتاسیم افزوده شده است از بین می‌برند.

برای روغن‌هایی که کمتر رنگین است، به عوض صاف نمودن مجدد ، روی خاک‌های رنگبر عمل تصفیه را با اسید سولفوریک و یا سود انجام می‌دهند.

» منبع: petroleumtimes

مشتقات غیر هیدروکربنی نفت خام ، معمولا شامل ترکیبات گوگرددار ، اکسیژن‌دار و ازت‌دار می‌باشد. نوع این مشتقات در نفت خام در نوع خود پالایش نفت نیز موثر می‌باشد. درصد این ترکیبات در نفت زیاد نیست. ترکیبات اکسیژن‌دار و گوگرددار ، تقریبا 2% نفت خام را شامل می‌شود. البته این درصد قابل تغییر است. این ترکیبات ، بیشتر در برشهای سنگین یافت می‌شوند و بنابراین حائز اهمیت می‌باشند.

ترکیبات گوگرددار
عملا کلیه نفتهای شناخته شده ، دارای گوگرد هستند. نفتهای بدست آمده از آمریکای جنوبی و خاورمیانه و خاور نزدیک بطور متوسط دارای گوگرد بیشتری است. در نفتهای خام ایران، در حد گوگرد استخراج شده از 1،22% در نفت هفت گل تا 2،46% در نفت خارک تغییر می‌نماید. نفتهای اروپای شرقی ، خاور دور ، هند ، پاکستان و برمه بطور متوسط از نفتهای خام سایر نقاط ، کم گوگردتر است.

نسبت درصد گوگرد زیاد در اکثر فرآورده‌های نفتی ، مضر است و حذف یا تبدیل آنها به مواد بی ضرر ، قسمتهای مهم کار پالایشگاه‌ها را تشکیل می‌دهد. وجود ترکیبات گوگردی در بنزین ، به علت خورندگی که در قسمتهای موتور ایجاد می‌نماید، مضر تشخیص داده شده است و مخصوصا در شرایط زمستانی به علت جمع شدن SO2 محلول در آب که در نتیجه احتراق بدست می آید، در محوطه میل لنگ موجب خورندگی بسیار می‌شود. به علاوه هرکاپتانهای محلول در مواد نفتی ، مستقیما در مجاورت هوا موجب خورندگی مس و برنج می‌شود. هرکاپتانها همچنین تاثیر نامطلوبی روی حساسیت سرب و ثبات رنگ فرآورده‌ها دارد. گوگرد آزاد در صورتی که وجود داشته باشد، خورنده است. سولفورها ، دی‌سولفورها و تیوفنها ، کمتر خورنده هستند؛ اما موجب کم شدن عدد اکتان در مجاورت تترااتیل سرب می‌شوند.

قسمت اعظم SH2 در موقع تقطیر نفت در درجات حرارت 330 و 400 درجه فارنهایت از نفت خارج می‌شود.

ترکیبات اکسیژن‌دار
این ترکیبات 2% ترکیبات نفتی را شامل می‌شوند و تا 8% افزایش می‌یابند. برخلاف ترکیبات گوگردار ، ترکیبات اکسیژن‌دار مانند اسیدهای نفتنیک ، در صنعت کاربرد دارند. از نظر اینکه اولین اسیدهای حاصله از نفت ، از مشتقات مونوسیکلوپارافینها (نفتنها) بوده‌اند، آنها را اسیدهای نفتنیک نام نهاده‌اند. علاوه بر اسیدهای نفتنیک ، اسیدهای آلیفاتیک نیز در نفت دیده شده‌اند. وجود فنلها در چکیده‌های کراکینگ ثابت شده و مقدار ناچیزی نیز در بنزین خام مشاهده شده است. به این جهت به نظر می‌رسد که فنلها در نفت خام وجود داشته باشند. به جز اسیدهای نفتنیک و ترکیبات فنلی ، استرها ، انیدریدها ، الکلها و ستنها و آلدئیدها در نفت مشاهده شده‌اند.

تهیه اسیدهای نفتنیک از نفت ، اهمیت تجارتی پیدا کرده و تولید سالانه به شدت افزایش یافته است. این اسیدها به شکل املاح فلزی خود مصرف می‌شوند. نفتناتهای سرب اهمیت زیادی دارند؛ زیرا به عنوان روغنهای مقاوم (در برابر فشار) و خشک کننده رنگها همراه با نفتنناتهای کبالت و منگنز مصرف می‌شوند. نفتناتهای مس به عنوان محافظ چوب و در ساختمان رنگهای مختلف مورد استفاده قرار می‌گیرند. املاح دیگر در گریسها به منظور تهیه گریس مقاوم در مقابل اکسیژن مصرف می‌شوند.

ترکیبات نیتروژن‌دار یا ازت‌دار
ترکیبات نیتروژن‌دار ، 50% ترکیبات نفت را شامل می‌شوند. (نیتروژن به عنون عامل مسموم کننده کاتالیست در شکستن کاتالسیت‌ها می‌باشد.) در بعضی از نفتها ، نیتروژن وجود ندارد. با وجود مقدار کم ازت در نفت این درصد اهمیت زیادی در پالایشگاه‌ها پیدا می‌کند، زیرا ترکیبات نیتروژن‌دار را عامل اصلی مسموم کننده کاتالیزور در دستگاههای کراکینگ کاتالسیتی می‌دانند و نیز تشکیل صمغ را در موقع استفاده از بعضی فرآورده‌ها از قبیل سوختها ، به ترکیبات ازت‌دار نسبت می‌دهند.

ترکیبات ازت‌دار نفت را به دو گروه قلیایی و قلیایی خاکی تقسیم کرده‌اند. این تقسیم بندی ، بر مبنای قابلیت ترکیب این مواد با محلول اسید پرکلریک و اسید استیک قرار دارد. از ترکیبات ازت‌دار موجود در چکیده‌های حاصل از دستگاه تقطیر ، 25 الی 35 درصد جزو گروه قلیایی است. ترکیبات ازت‌دار گروه قلیایی به سادگی از نفت جدا می‌شوند و به این سبب تحقیقات زیادی روی آنها صورت گرفته است. مشتقات پیریدین و کینولین تنها ترکیبات ازت‌دار گروه قلیایی است که در محصولات سبک حاصل از دستگاه کراکینگ وجود دارد. از گروه قلیایی می‌توانیم از پیریدین‌ها ، کینولین‌ها ، آمین‌ها ، اندولینها و هگزا هیدرو کربازولها نام ببریم. از گروههای غیر قلیایی می‌توانیم از پیرولها ، اندولها و کربازولها نام ببریم.

ترکیبات فلزدار
در نفت ، علاوه بر ترکیبات مذکور ترکیبات فلزدار هم وجود دارد. در شیمی آلی با این عملکرد روبرو هستیم که برای مطالعه وجود ترکیبات معدنی در ترکیبات آلی معمولا از خاکستر ترکیبات آلی استفاده می‌شود. در مورد ترکیبات نفتی نیز خاکستر آنها استفاده می‌شود.

مقدار خاکستر یک نفت خام معمولی در حدود 0.01 تا 0.05 درصد وزنی می‌باشد. گر چه بعضی از ترکیبات فلزدار ممکن است واقعا مواد محلول در نفت باشد، اما قسمت اعظم آن را موادی تشکیل می‌دهد که یا در آبهای معلق در نفت خام محلول هستند و یا مربوط به مواد جامد معدنی‌اند که به شکل ذرات ریز در نفت خام پراکنده است. نتیجه تجزیه تعدادی از نفت خامهای مختلف ، وجود ترکیبات وانادیم (233ppm) ، نیکل (97ppm) ، آهن (31ppm) ، مس (1.1ppm) ، روی ، کلسیم ، منیزیم ، سرب و ... را ثابت نموده است.

» منبع: petroleumtimes

تقسیم بندی راکتورها
راکتورها براساس نوع واکنش انتخاب می شوند. بر اساس یک تقسیم بندی راکتورها به دو دسته به صورت زیر تقسیم می گردند:
1- مداوم مخزنی (Continuous) شکل مجهز به همزن و لوله ای شکل
2-غیر مداوم ((non-continuous
بر اساس نوع دیگر تقسیم بندی راکتورها را به دو دسته زیر تقسیم می کنند:
1-واحدی (Stagewise)
2-دیفرانسیلی(Differential)

راکتورهای واحدی(Stagewise)
در این نوع راکتورها شرایط ذر تمام حجم سیستم به صورت یکنواخت باقی می ماند. اگرازهرنقطه راکتور نمونه برداری کنیم، از نظر ترکیب نسبی و دما یکسان است و هیچ تفاوتی ندارد و موازنه جرم و انرژی رادر تمام راکتور برقرار می نماییم.

راکتورهای دیفرانسیلی (Differential)
شرایط درهرنقطه از راکتور یکسان نبوده و به صورت دیفرانسیلی تغییر می کند. ممکن است با زمان تغییر ننماید، ولی از هر نقطه به نقطه دیگر متفاوت است. برای برقراری موازنه جرم و انرزی باید یک جزء دیفرانسیلی در نظر گرفت.تفاوت راکتورهای واحدی و دیفرانسیلی
این است که در راکتورهای دیفرانسیلی بین غلظت ورودی و خروجی، تمام مقادیر را داریم ولی در راکتورهای واحدی نمی توانیم غلظت را به طور پیوسته داشته باشیم و غلظت به طور پله ای تغییر می کند.

راکتور ناپیوسته (Batch)
در یک راکتور ناپیوسته ورود و خروج جرم وجود ندارد. به عبارت دیگر ترکیب شوندگان را که ابتدا وارد ظرف کرده اند به شدت مخلوط می کنند تا واکنش به مدت معینی انجام گیرد. از دیدگاه تاریخی راکتورهای ناپیوسته از آغاز صنعت شیمیایی مورد استفاده بوده است و هنوز هم به صورت وسیعی در تولید مواد شیمیایی با ارزش افزودنی بالا نظیر دارو سازی مورد استفاده می باشد. راکتورهای نا پیوسته در موارد ذیل استفاده میگردد:

1-تولید در مقیاس های کوچک صنغتی
2-برای محصولاتی که تولید صنعتی آنها در شرایط مداوم مشکل است
3-تولید صنعتی محصولات گران قیمت
4-آزمایش کردن فرایند های نا شناخته

امتیاز راکتورهای ناپیوسته (Batch) در این است که با دادن زمان لازم برای انجام واکنش مواد اولیه با درصد تبدیل بالا به محصولات موردنظر تبدیل می گردند. در حالی که استفاده از این نوع راکتورها محدود به واکنش های متجانس فاز مایع می باشد. از دیگر محدودیت های این نوع راکتورها بالا بودن هزینه تولید در واحد حجم محصول تولید شده می باشد. همچنین تولید صنعتی در مقیاس بالا در این گونه راکتورها مشکل است. لازم به ذکر است که در یک راکتور نا پیوسته کامل (ایده آل) اختلاف درجه حرارت یا غلظت درون حجم سیستم وجود ندارد . هر چند به علت انجام واکنش غلظت اجزاء با زمان تغییر خواهد کرد ولی در هر لحظه در تمام نقاط سیستم غلظت یکسان خواهد بود و در نتیجه سرعت واکنش نیز در تمام نقاط یکسان و برابر سرعت متوسط سیستم می باشد.

راکتورهای نیمه پیوسته
در این گونه راکتورها قسمتی از مخزن راکتور با یک یا چند ماده واکنش دهنده تا اندازه ای پر شده و مواد اضافه شونده به صورت پیوسته وارد راکتور می شوند و حجم و ترکیب مخلوط واکنش دهنده با زمان تغییر می کند وهنگامی که میزان تبدیل مطلوب حاصل گردد راکتور برای انجام فرایند بعدی تخلیه می گردد.

راکتور مخلوط شونده(CSTR)
راکتور مخلوط شونده در شرایطی که یک واکنش شیمیایی احتیاج به همزدن شدید داشته باشد مورد استفاده قرار می گیرد.
راکتورهای مخلوط شونده یا به تنهایی و یا به صورت پشت سرهم متصل می گردند.
کنترل حرارتی در این نوع راکتورها به آسانی انجام می گیرد. یکی از محدودیتهای این نوع راکتورها درصد تبدیل پایین در مقایسه با سایر راکتورها می باشد. به همین دلیل حجم راکتور مذکور باید بزرگ انتخاب شود، تا به درصد تبدیل بالا دست یافت. راکتورهای Mixed یا CSTR
برای اغلب واکنش های متجانس در فاز مایع استفاذه می شود.
در راکتورهای اختلاط کامل به علت وجود داشتن همزن خوراک ورودی به سرعت در سرتاسر ظرف پراکنده شده و غلظت در هر نقطه درون ظرف تقریبا یکسان است . لذا سرعت واکنش در تمام نقاط درون سیستم تقریبا یکسان می گردد. بطور کلی در راکتورهای اختلاط کامل (ایده آل) تغییرات مکانی غلظت (یا خواص فیزیکی) درون راکتور و یا در خروجی آن وجود ندارد و خواص درون سیستم یکنواخت می باشد.

راکتورهای لوله ای(Plug)
در صنایع شیمیایی برای فرایند های با مقیاس بزرگ معمولآ از راکتورهای لوله ای استفاده می شود. زیرا نگهداری سیستم راکتورهای لوله ای آسان می باشد (چون دارای قسمتهای متحرک نیستند) ومعمولا بالاترین درصد تبدیل مواد اولیه در واحد حجم راکتور را در مقایسه با سایر راکتورهای سیستم جاری دارا هستند. از محدودیت این نوع راکتورها مشکل حرارتی برای واکنشهای گرمازاست که بسیار سریع عمل میکنند و نهایتآ منجر به تشکیل نقاط داغ (Hot Spot) می گردند. اغلب واکنشهای متجانس گازی در این نوع راکتورها انجام می گیرند.
در جریان Plug سرعت کلیه ذرات یکسان است. هیچ ذرهای از ذره دیگر سبقت نمی گیرد و عقب هم نمی ماند. هیچگونه تداخلی هم در جریانها نداریم ولی در بیشتر موارد الگوی جریان متفاوت است. دلیل این است که همواره در جهت حرکت سیال یک جریان برگشتی (معکوس) داریم. حرکت معکوس سیال را Back Mixing (پس آمیزی یا اختلاط متقابل) می گویند. درون
راکتورهای Plug غلظت از نقطه ای به نقطه ذیگر تغییر می کند. چنین سیستمهایی توزیع شده (Distributed) نامیده می شوند و تجزیه تحلیل معادله عملکرد آنها در شرایط پایدار مستلزم حل معادلات است.

راکتورهای دوره ای (Recycle Reactor)
در این نوع راکتور مخلوط واکنش خروجی از راکتور بدون عبور از مراحل جدا سازی و بازیافت به ورودی راکتور برگشت داده می شود. این نوع برگشت در راکتور Mixed وجود دارد واز این نظر امری عادی می باشد. یعنی استفاده از جریان برگشتی برای یک راکتور Mixed اثری روی بازدهی ندارد. باید توجه داشت که استفاده از جریان برگشتی برای یک راکتور با جریان Plug معمولآ بازدهی را کاهش می دهد و آن را به سمت بازدهی یک راکتور Mixed سوق می دهد.
لذا معمولآ در شرایط زیر از راکتورهای دوره ای استفاده می کنیم:
1-برای واکنشهای اتوکاتالیزوری و واکنشهایی که احتیاج به همزن خاصی دارند. مثلآ اگر واکنشی احتیاج به درصد معینی از همزن (کمتر از الگوی اختلاط راکتور مخلوط شونده و بیشتر از الگوی اختلاط در راکتور لوله ای) داشته باشد از راکتور دوره ای استفاده می کنیم.
2-برای واکنشهایی که باید در شرایط هم دما انجام بگیرند.
3-برای واکنشهایی که متشکل از چند واکنش سری یا موازی رقابتی هستند، برای رسیدن به تولید بهینه (ماکزیمم) از محصول مورد نظر (Selectivity)، از راکتورهای دوره ای استفاده می کنیم.

 » فرستنده: محسن حيدري

منبع www.irche.com

http://www.engin.umich.edu/~cre/344/lectures.htm 

را به شما معرفی میکنم

این کتاب شرح جزییات راکتورهای  شیمیایی است.

Chemical Reactor Design, Optimization, and Scaleup

 By: Nauman, E. Bruce © 2002 McGraw-Hill

سلام به وبلاگ پالایشگاه خوش آمدید

تاریخچه
سابقه استفاده از مواد رنگی توسط انسان به دوران غارنشینی می رسد. اولین کاربرد واقعی و عملی مواد رنگی را می توان در ساختن کشتی نوح مربوط دانست که برای جلوگیری از نفوذ آب و پوسیدگی آن از مواد رنگی استفاده شده بود. بعدها از مواد رنگی برای حفاظت چوب از پوسیدگی در بناهای چوبی و زمانی که استفاده از وسایل آهنی متداول شد. برای جلوگیری از زنگ زدن آنها استفاده می شد .

اجزای تشکیل دهنده رنگ ها
هر رنگ اصولا از دو قسمت اصلی تشکیل شده است که عبارتند از:

رنگ دانه :
که ماده رنگی نامحلول در آن است ( خاک رس ناخالص رنگی و پودر برف از سنگهای رنگی به عنوان اولین رنگ دانه ها مورد استفاده انسان قرار می گرفتند ).

محمل رنگها:
مایعی است که با رنگ دانه مخلوط شده کاربرد آنرا آسان می کند و در چسبیدن آن کمک می کند ( از سفیده تخم مرغ چسب عسل محلول قند به عنوان محمل های رنگ استفاده می شد. امروزه متداول ترین محمل های رنگ دانه ها را آب یا روغن تشکیل می دهد. از اینرو رنگ ها را به دو دسته رنگ‌های روغنی و رنگ‌های آلی تقسیم می کنند.
 

انواع رنگ دانه ها

اکسید ها :

لیمونیت ( Fe2O3.2H2O ) برای تهیه رنگ قرمز مصرف می شود و یکی از قدیمی ترین رنگ دانه هاست.

هماتیت ( Fe2O3 ) برای تهیه رنگ قرمز روشن بکار می رود.

دی اکسید تیتان ( TiO2 ) برای تهیه رنگ سفید روشن و بسیار مرغوب که در هوا تیره نمی شود به کار می رود. معمولا آن را با سولفات باریم مخلوط می کنند.

ZnO که از مهم ترین رنگ دانه های سفید است و از تجزیه کربنات روی و یا سوزاندن فلز روی در هوا حاصل می شود.

سرنج ( Pb2O3 ) که رنگ سرخ یا قرمز تیره دارد و بیشتر برای پوشانیدن سطح قطعات فو لادی به منظور حفاظت آن ها از زنگ زدن ، کاربرد دارد.

سولفید روی و لیتوپن :
سولفید روی برای تهیه رنگ سفید مات مصرف می شود و از مزایای آن این است که بر خلاف سفید اب سرب در هوا سیاه نمی شود. این رنگ دانه معمولا در تجارت بصورت مخلوطی از سولفید روی و سولفات باریم به نام لیتوپن مصرف دارد که رنگ سفید بسیار مرغوب است.

سفید اب سرب :
این رنگ دانه عمدتا شامل Pb(OH)2 , pbCO3 که از قرن ها پیش شناخته شده بود . قدرت پوشش آن ها زیاد است ولی در هوا به علت وجود H2O به مرور سیاه می شود . برای تبدیل مجدد آن به رنگ سفید می توان از تاثیر پر اکسید هیدروژن بر آن استفاده کرد.

دوده چراغ و زغال استخوان :
یکی از اجزایی رنگ سیاه و مرکب است و برای تغییر رنگ سفید به میزان دلخواه نیز مصرف می شود.

رنگ دانه های فلزی :
مانند پودر آلومینیم در روغن جلا که که از آن برای حفاظت وسایل آهنی و فولادی استفاده می شود.
برنز آلومینیم ( آلیاژ AL,CU) در روغن جلا که از آن برای ایجاد رنگ بسیار زیبای طلایی برای دور قاب ها و ... استفاده می شود.

رنگ دانه های الوان :

رنگ دانه های آبی :
مهم ترین این این رنگ دانه ها آبی پروس و آبی نیلی یا لاجورد است. آبی پتروس که یکی از مهم ترین رنگ های آبی است . لاجورد نیز یکی از رنگ های آبی مرغوب است که از حرارت دادن مخلوط کائولین ، کربنات سدیم ، گوگرد و زغال سنگ در غیاب هوا حاصل می شود.

رنگ دانه های زرد :
مهم ترین این رنگ دانه ها کرومات روی و کرومات سرب است . از قطران زغال سنگ نیز رنگ دانه های الوانی بصورت نمک های نامحلول فلزات به دست می آید که در هیدروکسید آلومینین بصورت ژله می بندد. این ژله را پس از خشک کردن به صورت پودر با رنگ دانه های نظیر کربنات کلسیم و سیلسس مخلوط می کنند و در انواع رنگ های مورد نیاز به کار می برند.
 

رنگ‌های روغنی
در این نوع رنگ‌ها ، رنگ دانه را در یک روغن خشک شونده که استر گلیسیرین با اسیدهای چرب نظیر اسیدهای اولیک و یا لینولنیک می باشد حل می کنند. این روغن‌‌ها در هوا اکسیده شده و به ترکیبات سیر شده تبدیل می شوند و لایه‌ای سخت مقاوم و محافظ تشکیل می دهند که از نفوذ آب در رنگ دانه جلوگیری می کنند.

رقیق کننده :
برای رقیق کردن و سهولت کاربرد رنگ به کار می رود و معمولا یک حلال هیدرو کربنی نظیر ترپنتین است که به روغن تربانتین شهرت دارد.

خشک کننده :
یکی از اجزای رنگ‌های روغنی است که در حقیقت نقش کاتالیزور در تسریع اکسیداسیون و خشک شدن رنگ ها را دارد و معمولا مخلوطی از اکسید های سرب ، منگنز و کبالت در ( روغن بزرک )بصورت استر مصرف می شود.
 

رنگ‌های پلاستیکی
با اضافه کردن رزین های سنتزی نظیر رزین حاصل از فنل و فرمالدئید که خاصیت پلاستیکی دارد در روغن جلا رنگ های پلاستیکی حاصل می شود. این نوع رنگ ها به خاطر دوام و قابل شستشو بودن اهمیت و کاربردهای زیادی دارد.

رنگ‌های لعابی یا مات
با اضافه کردن رنگ هایی نظیر TiO2 به روغن جلا آن را به صورت مات درآورده و بعد برای مات کردن هر نوع رنگی به کار می رود .

رنگ اتومبیل
این نوع رنگ ها باید این ویژگی را داشته باشند که به سرعت در هوا خشک شوند. برای این منظور رنگ دانه را در حلال های آلی بسیار فرار نظیر استات آمیل ، استات اتیل یا استات بوتیل حل می کنند . برای رنگ‌های متالیک ( فلزی ) از رنگ دانه های فلزی استفاده می شود .

رنگ‌های محلول در آب
این نوع رنگ ها از معلق کردن رنگ دانه ها در آب مخلوط با یک چسب محلول در آب تهیه می شوند. از رنگ‌های روغنی ارزانترند و قابل شستشو نمی باشند .

» فرستنده: مصطفي ساغري

» منبع: دانشنامه رشد

سلام به وبلاگ پالایشگاه خوش آمدید

شما می توانید با مراجعه به قسمت آرشیو موضوعي (سمت چپ و پايين)  عنوان  مرتبط با موضوع مورد نظر خود را بیابید.

به امید اینکه مطالب این وبلاگ برای شما مفید باشد.

 نظرات و انتقادها و پيشنهادهاي خود را از من دریغ نکنید.

mohamad27m@mail.com

ترکیب جدید فولرن برای کاهش آلایندگی بنزین تهیه شد

محققان پژوهشگاه صنعت نفت با استفاده از فولرن به عنوان یکی از فرم‌های کربن خالص موفق شدند ترکیباتی برای کاهش مصرف بنزین و آلاینده‌های منتشرشده از اگزوز تهیه کنند.

به گزارش شانا به نقل از روابط عمومی پژوهشگاه صنعت نفت، مسئول این پروژه گفت: فولرن 60C مولکول کروی شکل است که فقط از کربن ساخته می شود و امروزه گستره خصوصیات این مولکول به حدی است که پژوهشگران و صاحب نظران صنعتی بر این باورند در آینده‌ای نه چندان دور این نانو ذره سهم عمده ای در علوم مختلف خواهد داشت.

دکتر بهرام قنبری افزود: زمینه‌هایی همانند ساخت ابزار مربوط به فناوری‌های اطلاع رسانی، پزشکی، داروسازی، محیط زیست و صنایع وابسته به انرژی از جمله عرصه‌هایی هستند که افق‌های آینده کاربرد‌های فولرن را تشکیل می‌دهند.

قنبری با بیان این که گفته می شود این نانو ذرات سبب کاهش مصرف سوخت و افزایش توان (عملکرد) موتور خودرو نیز می‌شوند، توضیح داد: در پژوهشکده شیمی و پتروشیمی پژوهشگاه صنعت نفت، از دو سال گذشته با به کارگیری نانو ذره فولرن، ترکیباتی ساخته شد که در بنزین و روغن‌های موتور تجارتی قابل حل هستند و نتایج تست‌های استاندارد روی بنزین فرموله شده با فولرن و فرآورده های آن نشان می‌دهند که هر دو سری ترکیبات از قابلیت کاهش مصرف بنزین برخوردارند.

وی افزود: این ترکیبات همچنین می‌توانند از آلاینده‌های منتشر شده از اگزوز به طور عمده بکاهند.

مسئول این پروژه تصریح کرد: با افزودن ترکیبات فولرن‌دار تهیه شده در پژوهشگاه صنعت نفت عملکرد روغن موتور تجارتی در شرایط سخت و طول عمر موتور نیز افزایش می‌یابد.

وی ادامه داد: پیشتر نیز محققان این مرکز موفق شدند دستگاه تهیه دوده حاوی این نانو ذرات به عنوان ماده اولیه قابل استفاده در موارد یادشده بسازند.

قنبری افزود: این دستگاه هم اکنون قادر به تولید دوده فولرن دار است که در آن دو نوع فولرن به ترتیب با 60 اتم کربن (C60) و 70 اتم کربن (C70) با نسبت 75 به 25 وجود دارد. 

منبع شانا